Задирки є неминучою проблемою в процесі обробки металу. Незалежно від того, чи це свердління, токарна обробка, фрезерування чи різання пластин, утворення задирок впливатиме на якість і безпеку виробу. Задирки не тільки легко спричиняють порізи, але й впливають на подальшу обробку та складання, збільшуючи витрати на виробництво. Щоб забезпечити точність і якість поверхні готового виробу, видалення задирок стало незамінним вторинним процесом обробки, особливо для точних деталей. Зняття задирок і обробка кромок може становити більше 30% вартості готового виробу. Однак процес видалення задирок часто важко автоматизувати, що створює труднощі для ефективності виробництва та контролю витрат.
Загальні методи зняття задирок
Хімічне зняття задирок
Хімічне видалення задирок полягає у видаленні задирок шляхом хімічної реакції. Піддаючи деталі дії певного хімічного розчину, хімічні іони прилипають до поверхні деталей, утворюючи захисну плівку для запобігання корозії, а задирки видаляються за допомогою хімічної реакції, оскільки вони виступають із поверхні. Цей метод широко використовується в галузі пневматики, гідравліки та машинобудування, особливо для зняття задирок з точних деталей.
Високотемпературне зняття задирок
Високотемпературне зняття задирок полягає у змішуванні деталей із сумішшю водню та кисню в закритій камері, нагріванні до високої температури та вибуху, щоб спалити задирки. Оскільки висока температура, що виникає в результаті вибуху, діє лише на задирки і не пошкоджує деталі, цей метод особливо підходить для деталей складної форми.
Зняття задирок барабана
Барабанне видалення задирок — це метод видалення задирок за допомогою спільного використання абразивів і деталей. Деталі і абразиви поміщаються в закритий барабан. Під час обертання барабана абразиви та деталі труться одна об одну, створюючи силу шліфування для видалення задирок. Зазвичай використовувані абразиви включають кварцовий пісок, деревну стружку, оксид алюмінію, кераміку та металеві кільця. Цей спосіб підходить для великосерійного виробництва і має високу ефективність обробки.
Ручне видалення задирок
Зняття задирок вручну є найбільш традиційним, тривалим і трудомістким способом. Оператори використовують такі інструменти, як сталеві напилки, наждачний папір і шліфувальні головки для ручного шліфування задирок. Цей метод підходить для невеликих партій або деталей складної форми, але він має низьку ефективність виробництва і високу вартість праці, тому поступово витісняється іншими більш ефективними методами.
Процес зняття задирок
Процес зняття задирок усуває гострі кути шляхом округлення країв металевих деталей. Заокруглення кромок не тільки усуває гостроти або задирки, але також покращує покриття поверхні деталей і підвищує їх стійкість до корозії. Заокруглені краї зазвичай виконуються за допомогою ротаційного напилення, що підходить для деталей, вирізаних лазером, штампованих або оброблених.
Ротаційне напилювання: рішення для ефективного видалення задирок
Ротаційний напилок є дуже ефективним інструментом для видалення задирок, особливо для обробки країв деталей після лазерного різання, штампування або механічної обробки. Ротаційний напилок може не тільки видаляти задирки, але й робити краї гладкими та заокругленими шляхом обертання для швидкого шліфування, зменшуючи проблеми безпеки, які можуть бути спричинені гострими краями. Він особливо підходить для обробки деталей складної форми або великої кількості, допомагаючи підвищити ефективність виробництва та якість продукції.
Процес зняття задирок
Процес зняття задирок усуває гострі кути шляхом округлення країв металевих деталей. Заокруглення кромок не тільки усуває гостроти або задирки, але також покращує покриття поверхні деталей і підвищує їх стійкість до корозії. Заокруглені краї зазвичай виконуються за допомогою ротаційного напилення, що підходить для деталей, вирізаних лазером, штампованих або оброблених.
Ротаційне напилювання: рішення для ефективного видалення задирок
Ротаційний напилок є дуже ефективним інструментом для видалення задирок, особливо для обробки країв деталей після лазерного різання, штампування або механічної обробки. Ротаційний напилок може не тільки видаляти задирки, але й робити краї гладкими та заокругленими шляхом обертання для швидкого шліфування, зменшуючи проблеми безпеки, які можуть бути спричинені гострими краями. Він особливо підходить для обробки деталей складної форми або великої кількості, допомагаючи підвищити ефективність виробництва та якість продукції.
Основні фактори, що впливають на утворення задирок торцевого фрезерування
1. Параметри фрезерування, температура фрезерування та середовище різання матимуть певний вплив на утворення задирок. Вплив деяких основних факторів, таких як швидкість подачі та глибина фрезерування, відображає теорія кута плоского вирізу та теорія EOS послідовності виходу кінчика інструменту.
2. Чим краща пластичність матеріалу заготовки, тим легше формувати задирки I типу. У процесі торцевого фрезерування крихких матеріалів, якщо швидкість подачі або кут плоского вирізу є великими, це сприяє утворенню задирок типу III (дефіцит).
3. Коли кут між кінцевою поверхнею заготовки та обробленою площиною перевищує прямий кут, утворення задирок можна придушити завдяки підвищеній опорній жорсткості кінцевої поверхні.
4. Використання рідини для фрезерування сприяє подовженню терміну служби інструменту, зниженню зносу інструменту, змащенню процесу фрезерування та, таким чином, зменшенню розміру задирок.
5. На утворення задирок великий вплив має знос інструменту. Коли інструмент зношується до певної міри, дуга кінчика інструмента збільшується, збільшується не тільки розмір задирок у напрямку виходу інструменту, але також і задирок у напрямку різання інструменту.
6. Певний вплив на утворення задирок мають також інші фактори, наприклад, матеріали інструменту. За однакових умов різання алмазні інструменти більш сприятливі для придушення утворення задирок, ніж інші інструменти.
Насправді задирки неминучі в процесі обробки, тому найкраще вирішити проблему з задирками з точки зору процесу, щоб уникнути надмірного ручного втручання. Використання торцевої фрези для зняття фаски може червоніти
Час публікації: 14 листопада 2024 р