Na área de processamento de chapas metálicas, o tratamento superficial não afeta apenas a aparência do produto, mas também está diretamente relacionado à sua durabilidade, funcionalidade e competitividade no mercado. Quer sejam aplicados em equipamentos industriais, na fabricação de automóveis ou em aparelhos eletrônicos, os processos de tratamento de superfície de alta qualidade podem melhorar significativamente a qualidade do produto e o valor agregado. As 10 dicas principais a seguir foram elaboradas para ajudá-lo a otimizar o fluxo do processo de tratamento de superfícies de chapas metálicas e ajudar a obter resultados excelentes com mais eficiência.
Dica 1: Pré-tratamento preciso
Antes de iniciar qualquer processo de tratamento de superfície, um pré-tratamento completo da superfície é a base para garantir o efeito do tratamento subsequente.
Remover óleo, óxidos e ferrugem da superfície é a primeira tarefa. Você pode usar desengordurantes profissionais ou removedores de ferrugem, combinados com imersão, pulverização ou limpeza manual.
Para contaminação persistente, pode-se usar lixamento mecânico (como lixa, rebolo, etc.).
Preste atenção ao operar:controle a força para evitar danificar a superfície do substrato, especialmente para peças de chapa metálica mais finas.
Sugestões de melhoria: Utilize equipamentos automatizados de pré-tratamento (como sistemas de pulverização) para garantir a eficiência e a consistência do processamento, especialmente na produção em massa.
Dica 2: Escolha o material de revestimento certo
Diferentes cenários de uso têm requisitos diferentes para os materiais de revestimento de peças de chapa metálica:
Ambiente externo: Recomenda-se a utilização de um revestimento com alta resistência às intempéries, como revestimento de fluorocarbono ou revestimento acrílico.
Peças de alto atrito: O revestimento de poliuretano ou revestimento cerâmico é preferido para aumentar a resistência ao desgaste.
Ao mesmo tempo, deve-se atentar também para a aderência do revestimento, que pode ser melhorada com primer. Para cenários de demanda especial (como superfícies antibacterianas ou isolantes), revestimentos funcionais podem ser considerados.
Pontas:O respeito ao meio ambiente e o baixo teor de VOC (compostos orgânicos voláteis) dos materiais de revestimento estão se tornando uma tendência de mercado, e revestimentos ecológicos e ecológicos podem ser preferidos.
Dica 3: Otimize os parâmetros do processo de pulverização
Os parâmetros do processo de pulverização determinam diretamente a qualidade e a aparência do revestimento:
Distância da pistola: Deve ser mantida entre 15-25 cm para evitar flacidez ou partículas grossas.
Pressão de pulverização: Recomenda-se estar entre 0,3-0,6 MPa para garantir a atomização uniforme da tinta.
Velocidade e ângulo de pulverização: Para peças de trabalho com formatos complexos, ajuste o ângulo da pistola de pulverização para garantir uma cobertura uniforme do revestimento nas bordas e ranhuras.
Sugestões de melhoria:Conduza experimentos de amostras de revestimento durante a fase de verificação do processo para otimizar as configurações dos parâmetros e garantir a estabilidade na produção em larga escala.
Dica 4: Use tecnologia de pulverização eletrostática
A pulverização eletrostática tornou-se a primeira escolha para o tratamento de superfície moderno devido à sua alta taxa de adesão e uniformidade:
O efeito de aterramento é a chave para a qualidade da pulverização, e equipamento de aterramento profissional deve ser usado para garantir um campo elétrico estável.
Ajustar a tensão eletrostática de acordo com a complexidade da chapa, geralmente controlada entre 50-80 KV.
Para peças complexas com furos cegos ou cavidades internas, um sistema de pistola dupla ou pulverização manual assistida pode ser usado para evitar áreas fracas do revestimento causadas pelo efeito de proteção do campo elétrico.
Dica 5: O tratamento de fosfatação melhora o desempenho anticorrosivo
O tratamento de fosfatação pode não apenas melhorar a resistência à corrosão do substrato, mas também aumentar a adesão de revestimentos subsequentes:
Controle de temperatura: A temperatura recomendada de fosfatação para aço está entre 50-70 ℃. Muito alto ou muito baixo afetará a uniformidade do filme de fosfatação.
Configuração de tempo: Geralmente 3-10 minutos, ajustado de acordo com os requisitos do material e do processo.
Sugestão de atualização: Use tecnologia de fosfatação de baixa temperatura para reduzir o consumo de energia e combine com solução de fosfatização ecologicamente correta para reduzir a pressão do tratamento de águas residuais industriais.
Dica 6: Domine os pontos centrais do processo de galvanoplastia
A galvanoplastia pode fornecer excelentes propriedades decorativas e protetoras, mas requer controle de alta precisão do processo:
A densidade atual e a temperatura devem ser rigorosamente combinadas. Por exemplo, durante a galvanização, a temperatura deve estar entre 20-30°C e a densidade de corrente deve ser mantida em 2-4 A/dm².
A concentração de aditivos na solução de galvanoplastia deve ser monitorada regularmente para garantir a suavidade e densidade do revestimento.
Nota: A limpeza após a galvanoplastia é crucial. A solução residual de galvanoplastia pode causar embaçamento ou corrosão na superfície do revestimento.
Dica 7: Anodização (exclusiva para peças de alumínio)
A anodização é o processo principal para melhorar a resistência à corrosão e o efeito decorativo das peças de chapa de alumínio:
Recomenda-se que a tensão seja controlada em 10-20 V, e o tempo de processamento é ajustado de acordo com as necessidades (20-60 minutos).
O tingimento e a selagem após a oxidação são etapas fundamentais para aumentar a capacidade antioxidante e a durabilidade da cor.
Tecnologia avançada: Use a tecnologia de oxidação por microarco (MAO) para melhorar ainda mais a dureza e a resistência ao desgaste do filme de óxido.
Dica 8: Desbaste e polimento de superfície para melhorar a precisão
O tratamento de superfície de alta qualidade é inseparável do lixamento e do polimento:
Seleção de lixa: De grossa a fina, passo a passo, por exemplo, primeiro use 320# e depois faça a transição para 800# ou malha superior.
Operação consistente: A direção de moagem deve ser consistente para evitar arranhões cruzados que afetem a aparência.
Para peças com requisitos de alto brilho, pode-se usar polimento espelhado, combinado com pasta de polimento ou pasta de óxido de cromo para melhorar o efeito.
Dica 9: Fortaleça a inspeção de qualidade e o controle de processos
A estabilidade da qualidade do tratamento de superfície é inseparável da inspeção e controle:
Medidor de espessura de revestimento: detecta a espessura do revestimento.
Teste de adesão: como teste de corte transversal ou pull-off, para verificar se o revestimento está firme.
Teste de névoa salina: para avaliar a resistência à corrosão.
Sugestões de melhoria: introduzindo equipamentos de teste automatizados, garanta a eficiência dos testes e combine a análise de dados para otimização de processos em tempo real.
Dica 10: Aprendizado contínuo e inovação tecnológica
A tecnologia de tratamento de superfície está mudando a cada dia que passa e para manter a liderança tecnológica é necessário:
Preste atenção às tendências do setor: conheça as últimas tendências de processos participando de exposições e seminários.
Investimento em P&D em tecnologia: introduzir equipamentos inteligentes e novos materiais ecologicamente corretos para melhorar a eficiência e o nível de proteção ambiental.
Por exemplo, tecnologias emergentes como nanorrevestimentos e pulverização de plasma estão a ser gradualmente promovidas, proporcionando mais possibilidades para o campo do tratamento de superfícies.
Horário da postagem: 06/12/2024