W zakresie obróbki blach obróbka powierzchniowa wpływa nie tylko na wygląd produktu, ale także bezpośrednio wiąże się z jego trwałością, funkcjonalnością i konkurencyjnością na rynku. Niezależnie od tego, czy stosuje się je w sprzęcie przemysłowym, produkcji samochodów czy urządzeniach elektronicznych, wysokiej jakości procesy obróbki powierzchni mogą znacznie poprawić jakość produktu i wartość dodaną. Poniższych 10 kluczowych wskazówek ma na celu pomóc Ci zoptymalizować przebieg procesu obróbki powierzchni blachy i pomóc w efektywniejszym osiąganiu doskonałych wyników.
Wskazówka 1: Dokładna obróbka wstępna
Przed rozpoczęciem jakiegokolwiek procesu obróbki powierzchni, dokładne przygotowanie powierzchni jest podstawą zapewnienia efektu późniejszej obróbki.
Pierwszym zadaniem jest usunięcie oleju z powierzchni, tlenków i rdzy. Można zastosować profesjonalne odtłuszczacze lub odrdzewiacze w połączeniu z moczeniem, natryskiwaniem lub ręcznym przecieraniem.
W przypadku uporczywych zabrudzeń można zastosować szlifowanie mechaniczne (papierem ściernym, tarczą szlifierską itp.).
Podczas obsługi należy zwrócić uwagę:kontrolować siłę, aby uniknąć uszkodzenia powierzchni podłoża, zwłaszcza w przypadku cieńszych części z blachy.
Sugestie ulepszeń: Stosuj zautomatyzowany sprzęt do obróbki wstępnej (taki jak systemy natryskowe), aby zapewnić wydajność i spójność przetwarzania, szczególnie w produkcji masowej.
Wskazówka 2: Wybierz odpowiedni materiał powłokowy
Różne scenariusze użytkowania mają różne wymagania dotyczące materiałów powłokowych części blaszanych:
Środowisko zewnętrzne: Zaleca się stosowanie powłoki o wysokiej odporności na warunki atmosferyczne, takiej jak powłoka fluorowęglowa lub powłoka akrylowa.
Części o wysokim współczynniku tarcia: w celu zwiększenia odporności na zużycie preferowana jest powłoka poliuretanowa lub powłoka ceramiczna.
Jednocześnie należy zwrócić uwagę na przyczepność powłoki, którą można poprawić za pomocą podkładu. W przypadku specjalnych scenariuszy wymagań (takich jak powierzchnie antybakteryjne lub izolacyjne) można rozważyć powłoki funkcjonalne.
Porady:Przyjazność dla środowiska i niska zawartość LZO (lotnych związków organicznych) w materiałach powłokowych stają się trendem rynkowym, dlatego preferowane mogą być powłoki ekologiczne i przyjazne dla środowiska.
Wskazówka 3: Optymalizuj parametry procesu natryskiwania
Parametry procesu natryskiwania bezpośrednio decydują o jakości i wyglądzie powłoki:
Odległość pistoletu natryskowego: Należy ją utrzymywać w granicach 15-25 cm, aby uniknąć zwisania lub grubych cząstek.
Ciśnienie natrysku: Zalecane w zakresie 0,3-0,6 MPa, aby zapewnić równomierną atomizację farby.
Szybkość i kąt natryskiwania: W przypadku detali o skomplikowanych kształtach należy wyregulować kąt pistoletu natryskowego, aby zapewnić równomierne pokrycie powłoką na krawędziach i rowkach.
Sugestie ulepszeń:Przeprowadź przykładowe eksperymenty z powlekaniem na etapie weryfikacji procesu, aby zoptymalizować ustawienia parametrów i zapewnić stabilność w produkcji na dużą skalę.
Wskazówka 4: Użyj technologii natryskiwania elektrostatycznego
Natryskiwanie elektrostatyczne stało się pierwszym wyborem w nowoczesnej obróbce powierzchni ze względu na wysoką przyczepność i jednorodność:
Efekt uziemienia jest kluczem do jakości natryskiwania, dlatego należy zastosować profesjonalny sprzęt uziemiający, aby zapewnić stabilne pole elektryczne.
Dostosuj napięcie elektrostatyczne w zależności od złożoności blachy, zwykle kontrolowane w zakresie 50-80 KV.
W przypadku skomplikowanych detali z nieprzelotowymi otworami lub wnękami wewnętrznymi można zastosować system z dwoma pistoletami lub natrysk wspomagany ręcznie, aby uniknąć słabych obszarów powłoki spowodowanych efektem ekranowania pola elektrycznego.
Wskazówka 5: Fosforanowanie poprawia działanie antykorozyjne
Fosforanowanie może nie tylko poprawić odporność korozyjną podłoża, ale także zwiększyć przyczepność kolejnych powłok:
Kontrola temperatury: Zalecana temperatura fosforanowania stali wynosi 50-70 ℃. Zbyt wysoka lub zbyt niska będzie miała wpływ na jednorodność filmu fosforanującego.
Ustawienie czasu: Zwykle 3-10 minut, dostosowane do wymagań materiału i procesu.
Sugestia ulepszenia: użyj technologii fosforanowania w niskiej temperaturze, aby zmniejszyć zużycie energii i połącz z przyjaznym dla środowiska roztworem fosforanowania, aby zmniejszyć ciśnienie w oczyszczaniu ścieków przemysłowych.
Wskazówka 6: Opanuj podstawowe punkty procesu galwanizacji
Galwanizacja może zapewnić doskonałe właściwości dekoracyjne i ochronne, wymaga jednak dużej precyzji kontroli procesu:
Gęstość prądu i temperatura muszą być ściśle dopasowane. Na przykład podczas cynkowania temperatura powinna wynosić 20-30℃, a gęstość prądu powinna być utrzymywana na poziomie 2-4 A/dm².
Należy regularnie monitorować stężenie dodatków w roztworze galwanicznym, aby zapewnić gładkość i gęstość powłoki.
Uwaga: czyszczenie po galwanizacji ma kluczowe znaczenie. Pozostałości roztworu galwanicznego mogą powodować zamglenie lub korozję powierzchni powłoki.
Wskazówka 7: Anodowanie (wyłącznie w przypadku części aluminiowych)
Anodowanie jest podstawowym procesem mającym na celu poprawę odporności na korozję i efektu dekoracyjnego części z blachy aluminiowej:
Zaleca się kontrolowanie napięcia na poziomie 10-20 V, a czas obróbki dostosowywany w zależności od potrzeb (20-60 minut).
Barwienie i uszczelnianie po utlenieniu to kluczowe etapy zwiększające zdolność przeciwutleniającą i trwałość koloru.
Zaawansowana technologia: użyj technologii utleniania mikrołukiem (MAO), aby jeszcze bardziej poprawić twardość i odporność na zużycie warstwy tlenkowej.
Wskazówka 8: Szlifowanie i polerowanie powierzchni w celu poprawy precyzji
Wysokiej jakości obróbka powierzchni jest nierozerwalnie związana ze szlifowaniem i polerowaniem:
Wybór papieru ściernego: od grubego do drobnego, krok po kroku, na przykład najpierw użyj 320 #, a następnie przejdź do siatki 800 # lub wyższej.
Spójne działanie: Kierunek szlifowania musi być spójny, aby uniknąć zarysowań krzyżowych wpływających na wygląd.
W przypadku detali o wysokich wymaganiach dotyczących połysku można zastosować polerowanie lustrzane w połączeniu z pastą polerską lub pastą z tlenku chromu dla poprawy efektu.
Wskazówka 9: Wzmocnij kontrolę jakości i kontrolę procesu
Stabilność jakości obróbki powierzchni jest nierozerwalnie związana z kontrolą i kontrolą:
Miernik grubości powłoki: wykrywa grubość powłoki.
Test przyczepności: taki jak test przecięcia lub test odrywania, w celu sprawdzenia, czy powłoka jest twarda.
Test w mgle solnej: w celu oceny odporności na korozję.
Sugestie ulepszeń: wprowadzając zautomatyzowany sprzęt testujący, zapewnij efektywność testów i połącz analizę danych w celu optymalizacji procesów w czasie rzeczywistym.
Wskazówka 10: Ciągłe uczenie się i innowacje technologiczne
Technologia obróbki powierzchni zmienia się z każdym dniem, a utrzymanie wiodącej pozycji technologicznej wymaga:
Zwracaj uwagę na trendy branżowe: poznaj najnowsze trendy procesowe, uczestnicząc w wystawach i seminariach.
Inwestycje w badania i rozwój technologii: wprowadzenie inteligentnego sprzętu i nowych materiałów przyjaznych dla środowiska w celu poprawy wydajności i poziomu ochrony środowiska.
Na przykład stopniowo promowane są nowe technologie, takie jak nanopowłoki i natryskiwanie plazmowe, zapewniając więcej możliwości w dziedzinie obróbki powierzchni.
Czas publikacji: 06-12-2024