ഷീറ്റ് മെറ്റൽ പ്രോസസ്സിംഗ് മേഖലയിൽ, ഉപരിതല ചികിത്സ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ രൂപത്തെ ബാധിക്കുക മാത്രമല്ല, അതിൻ്റെ ദൈർഘ്യം, പ്രവർത്തനക്ഷമത, വിപണി മത്സരക്ഷമത എന്നിവയുമായി നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. വ്യാവസായിക ഉപകരണങ്ങൾ, ഓട്ടോമൊബൈൽ നിർമ്മാണം അല്ലെങ്കിൽ ഇലക്ട്രോണിക് ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവയിൽ ഇത് പ്രയോഗിച്ചാലും, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഉപരിതല സംസ്കരണ പ്രക്രിയകൾക്ക് ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരവും അധിക മൂല്യവും ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും. ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഉപരിതല ചികിത്സയുടെ പ്രോസസ്സ് ഫ്ലോ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിനും മികച്ച ഫലങ്ങൾ കൂടുതൽ കാര്യക്ഷമമായി നേടാൻ സഹായിക്കുന്നതിനുമാണ് ഇനിപ്പറയുന്ന 10 പ്രധാന നുറുങ്ങുകൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നത്.
നുറുങ്ങ് 1: കൃത്യമായ പ്രീ-ട്രീറ്റ്മെൻ്റ്
ഏതെങ്കിലും ഉപരിതല സംസ്കരണ പ്രക്രിയ ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, തുടർന്നുള്ള ചികിത്സയുടെ ഫലം ഉറപ്പാക്കുന്നതിനുള്ള അടിസ്ഥാനം സമഗ്രമായ ഉപരിതല പ്രീട്രീറ്റ്മെൻ്റാണ്.
ഉപരിതല എണ്ണ, ഓക്സൈഡുകൾ, തുരുമ്പ് എന്നിവ നീക്കം ചെയ്യുക എന്നതാണ് ആദ്യത്തെ ജോലി. കുതിർക്കൽ, സ്പ്രേ ചെയ്യൽ അല്ലെങ്കിൽ മാനുവൽ തുടയ്ക്കൽ എന്നിവയ്ക്കൊപ്പം നിങ്ങൾക്ക് പ്രൊഫഷണൽ ഡിഗ്രീസറുകൾ അല്ലെങ്കിൽ തുരുമ്പ് നീക്കം ചെയ്യലുകൾ ഉപയോഗിക്കാം.
കഠിനമായ മലിനീകരണത്തിന്, മെക്കാനിക്കൽ ഗ്രൈൻഡിംഗ് (സാൻഡ്പേപ്പർ, ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ മുതലായവ) ഉപയോഗിക്കാം.
പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ ശ്രദ്ധിക്കുക:അടിവസ്ത്ര ഉപരിതലത്തിന് കേടുപാടുകൾ വരുത്താതിരിക്കാൻ ശക്തി നിയന്ത്രിക്കുക, പ്രത്യേകിച്ച് കനം കുറഞ്ഞ ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങൾക്ക്.
മെച്ചപ്പെടുത്തൽ നിർദ്ദേശങ്ങൾ: പ്രോസസ്സിംഗ് കാര്യക്ഷമതയും സ്ഥിരതയും ഉറപ്പാക്കാൻ, പ്രത്യേകിച്ച് വൻതോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനത്തിൽ, ഓട്ടോമേറ്റഡ് പ്രീട്രീറ്റ്മെൻ്റ് ഉപകരണങ്ങൾ (സ്പ്രേ സിസ്റ്റങ്ങൾ പോലുള്ളവ) ഉപയോഗിക്കുക.
ടിപ്പ് 2: ശരിയായ കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുക
ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങളുടെ കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾക്ക് വ്യത്യസ്ത ഉപയോഗ സാഹചര്യങ്ങൾക്ക് വ്യത്യസ്ത ആവശ്യകതകളുണ്ട്:
ഔട്ട്‌ഡോർ പരിസ്ഥിതി: ഫ്ലൂറോകാർബൺ കോട്ടിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ അക്രിലിക് കോട്ടിംഗ് പോലുള്ള ഉയർന്ന കാലാവസ്ഥാ പ്രതിരോധമുള്ള ഒരു കോട്ടിംഗ് ഉപയോഗിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.
ഉയർന്ന ഘർഷണ ഭാഗങ്ങൾ: വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് പോളിയുറീൻ കോട്ടിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ സെറാമിക് കോട്ടിംഗ് അഭികാമ്യമാണ്.
അതേ സമയം, കോട്ടിംഗിൻ്റെ ബീജസങ്കലനത്തിലും ശ്രദ്ധ നൽകണം, അത് പ്രൈമർ വഴി മെച്ചപ്പെടുത്താം. പ്രത്യേക ഡിമാൻഡ് സാഹചര്യങ്ങൾക്ക് (ആൻറി ബാക്ടീരിയൽ അല്ലെങ്കിൽ ഇൻസുലേറ്റിംഗ് പ്രതലങ്ങൾ പോലുള്ളവ), ഫങ്ഷണൽ കോട്ടിംഗുകൾ പരിഗണിക്കാം.
നുറുങ്ങുകൾ:കോട്ടിംഗ് സാമഗ്രികളുടെ പരിസ്ഥിതി സൗഹൃദവും കുറഞ്ഞ VOC (അസ്ഥിരമായ ജൈവ സംയുക്തം) ഉള്ളടക്കവും ഒരു വിപണി പ്രവണതയായി മാറുന്നു, കൂടാതെ പച്ചയും പരിസ്ഥിതി സൗഹൃദവുമായ കോട്ടിംഗുകൾക്ക് മുൻഗണന നൽകാം.
നുറുങ്ങ് 3: സ്പ്രേയിംഗ് പ്രോസസ് പാരാമീറ്ററുകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക
സ്പ്രേ പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകൾ കോട്ടിംഗിൻ്റെ ഗുണനിലവാരവും രൂപവും നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു:
സ്പ്രേ തോക്ക് അകലം: തൂങ്ങിക്കിടക്കുന്നതോ പരുക്കൻ കണങ്ങളോ ഒഴിവാക്കാൻ ഇത് 15-25 സെൻ്റീമീറ്റർ ഇടയിൽ സൂക്ഷിക്കണം.
സ്പ്രേയിംഗ് മർദ്ദം: പെയിൻ്റിൻ്റെ ഏകീകൃത ആറ്റോമൈസേഷൻ ഉറപ്പാക്കാൻ 0.3-0.6 എംപിഎയ്ക്കിടയിൽ ഇത് ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.
സ്പ്രേ ചെയ്യുന്ന വേഗതയും ആംഗിളും: സങ്കീർണ്ണമായ ആകൃതികളുള്ള വർക്ക്പീസുകൾക്ക്, അരികുകളിലും ഗ്രോവുകളിലും ഏകീകൃത കോട്ടിംഗ് കവറേജ് ഉറപ്പാക്കാൻ സ്പ്രേ തോക്കിൻ്റെ ആംഗിൾ ക്രമീകരിക്കുക.
മെച്ചപ്പെടുത്തൽ നിർദ്ദേശങ്ങൾ:പാരാമീറ്റർ ക്രമീകരണങ്ങൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിനും വലിയ തോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനത്തിൽ സ്ഥിരത ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും പ്രോസസ് വെരിഫിക്കേഷൻ ഘട്ടത്തിൽ സാമ്പിൾ കോട്ടിംഗ് പരീക്ഷണങ്ങൾ നടത്തുക.
നുറുങ്ങ് 4: ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് സ്പ്രേയിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ ഉപയോഗിക്കുക
ഉയർന്ന ബീജസങ്കലന നിരക്കും ഏകീകൃതതയും കാരണം ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് സ്പ്രേയിംഗ് ആധുനിക ഉപരിതല ചികിത്സയ്ക്കുള്ള ആദ്യ തിരഞ്ഞെടുപ്പായി മാറി:
സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നതിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തിൻ്റെ താക്കോലാണ് ഗ്രൗണ്ടിംഗ് ഇഫക്റ്റ്, സ്ഥിരമായ വൈദ്യുത മണ്ഡലം ഉറപ്പാക്കാൻ പ്രൊഫഷണൽ ഗ്രൗണ്ടിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കണം.
സാധാരണയായി 50-80 കെ.വി.ക്ക് ഇടയിൽ നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്ന, ഷീറ്റ് മെറ്റലിൻ്റെ സങ്കീർണ്ണത അനുസരിച്ച് ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് വോൾട്ടേജ് ക്രമീകരിക്കുക.
അന്ധമായ ദ്വാരങ്ങളോ ആന്തരിക അറകളോ ഉള്ള സങ്കീർണ്ണമായ വർക്ക്പീസുകൾക്ക്, ഇലക്ട്രിക് ഫീൽഡ് ഷീൽഡിംഗ് ഇഫക്റ്റ് മൂലമുണ്ടാകുന്ന കോട്ടിംഗിൻ്റെ ദുർബലമായ പ്രദേശങ്ങൾ ഒഴിവാക്കാൻ ഒരു ഡ്യുവൽ-ഗൺ സിസ്റ്റം അല്ലെങ്കിൽ മാനുവൽ അസിസ്റ്റഡ് സ്പ്രേയിംഗ് ഉപയോഗിക്കാം.
ടിപ്പ് 5: ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് ചികിത്സ ആൻ്റി-കോറഷൻ പ്രകടനം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു
ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് ചികിത്സയ്ക്ക് അടിവസ്ത്രത്തിൻ്റെ നാശ പ്രതിരോധം മെച്ചപ്പെടുത്താൻ മാത്രമല്ല, തുടർന്നുള്ള കോട്ടിംഗുകളുടെ അഡീഷൻ വർദ്ധിപ്പിക്കാനും കഴിയും:
താപനില നിയന്ത്രണം: ഉരുക്കിന് ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് താപനില 50-70 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസാണ്. വളരെ ഉയർന്നതോ വളരെ താഴ്ന്നതോ ആയത് ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് ഫിലിമിൻ്റെ ഏകതയെ ബാധിക്കും.
സമയ ക്രമീകരണം: സാധാരണയായി 3-10 മിനിറ്റ്, മെറ്റീരിയൽ, പ്രോസസ്സ് ആവശ്യകതകൾ അനുസരിച്ച് ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.
അപ്‌ഗ്രേഡ് നിർദ്ദേശം: ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം കുറയ്ക്കുന്നതിന് കുറഞ്ഞ താപനിലയുള്ള ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ ഉപയോഗിക്കുക, കൂടാതെ വ്യാവസായിക മലിനജല സംസ്കരണത്തിൻ്റെ സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്നതിന് പരിസ്ഥിതി സൗഹൃദ ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് ലായനിയുമായി സംയോജിപ്പിക്കുക.
നുറുങ്ങ് 6: ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ പ്രധാന പോയിൻ്റുകൾ മാസ്റ്റർ ചെയ്യുക
ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗിന് മികച്ച അലങ്കാര, സംരക്ഷണ ഗുണങ്ങൾ നൽകാൻ കഴിയും, എന്നാൽ ഇതിന് പ്രക്രിയയുടെ ഉയർന്ന കൃത്യത നിയന്ത്രണം ആവശ്യമാണ്:
നിലവിലെ സാന്ദ്രതയും താപനിലയും കർശനമായി പൊരുത്തപ്പെടണം. ഉദാഹരണത്തിന്, ഗാൽവാനൈസിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, താപനില 20-30 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിനുമിടയിലായിരിക്കണം, നിലവിലെ സാന്ദ്രത 2-4 എ/ഡിഎം² ആയി നിലനിർത്തണം.
പൂശിൻ്റെ സുഗമവും സാന്ദ്രതയും ഉറപ്പാക്കാൻ ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് ലായനിയിലെ അഡിറ്റീവുകളുടെ സാന്ദ്രത പതിവായി നിരീക്ഷിക്കണം.
ശ്രദ്ധിക്കുക: ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗിന് ശേഷം വൃത്തിയാക്കൽ നിർണായകമാണ്. ശേഷിക്കുന്ന ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് ലായനി കോട്ടിംഗിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഫോഗിംഗിനോ നാശത്തിനോ കാരണമാകും.
നുറുങ്ങ് 7: അനോഡൈസിംഗ് (അലൂമിനിയം ഭാഗങ്ങൾക്ക് മാത്രമായി)
അലുമിനിയം ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങളുടെ നാശ പ്രതിരോധവും അലങ്കാര ഫലവും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള പ്രധാന പ്രക്രിയയാണ് അനോഡൈസിംഗ്:
വോൾട്ടേജ് 10-20 V-ൽ നിയന്ത്രിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ പ്രോസസ്സിംഗ് സമയം ആവശ്യങ്ങൾ (20-60 മിനിറ്റ്) അനുസരിച്ച് ക്രമീകരിക്കുന്നു.
ഓക്സിഡേഷനുശേഷം ഡൈയിംഗും സീലിംഗും ആൻ്റിഓക്‌സിഡൻ്റ് ശേഷിയും വർണ്ണ ദൃഢതയും വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള പ്രധാന ഘട്ടങ്ങളാണ്.
നൂതന സാങ്കേതികവിദ്യ: ഓക്സൈഡ് ഫിലിമിൻ്റെ കാഠിന്യവും ധരിക്കാനുള്ള പ്രതിരോധവും കൂടുതൽ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് മൈക്രോ-ആർക്ക് ഓക്സിഡേഷൻ (MAO) സാങ്കേതികവിദ്യ ഉപയോഗിക്കുക.
നുറുങ്ങ് 8: സൂക്ഷ്മത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഉപരിതല പൊടിക്കലും മിനുക്കലും
ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഉപരിതല ചികിത്സ പൊടിക്കുന്നതിൽ നിന്നും മിനുക്കുന്നതിൽ നിന്നും വേർതിരിക്കാനാവാത്തതാണ്:
സാൻഡ്പേപ്പർ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ: പരുക്കൻ മുതൽ മികച്ചതിലേക്ക്, ഘട്ടം ഘട്ടമായി, ഉദാഹരണത്തിന്, ആദ്യം 320# ഉപയോഗിക്കുക, തുടർന്ന് 800# അല്ലെങ്കിൽ ഉയർന്ന മെഷിലേക്ക് മാറുക.
സ്ഥിരമായ പ്രവർത്തനം: രൂപത്തെ ബാധിക്കുന്ന ക്രോസ് പോറലുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ, പൊടിക്കുന്ന ദിശ സ്ഥിരമായിരിക്കണം.
ഉയർന്ന ഗ്ലോസ് ആവശ്യകതകളുള്ള വർക്ക്പീസുകൾക്ക്, മിറർ പോളിഷിംഗ് ഉപയോഗിക്കാം, ഇഫക്റ്റ് മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് പോളിഷിംഗ് പേസ്റ്റ് അല്ലെങ്കിൽ ക്രോമിയം ഓക്സൈഡ് പേസ്റ്റ് എന്നിവ സംയോജിപ്പിക്കാം.
നുറുങ്ങ് 9: ഗുണനിലവാര പരിശോധനയും പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണവും ശക്തിപ്പെടുത്തുക
ഉപരിതല ചികിത്സ ഗുണനിലവാരത്തിൻ്റെ സ്ഥിരത പരിശോധനയിൽ നിന്നും നിയന്ത്രണത്തിൽ നിന്നും വേർതിരിക്കാനാവാത്തതാണ്:
കോട്ടിംഗ് കനം ഗേജ്: കോട്ടിംഗ് കനം കണ്ടെത്തുക.
അഡീഷൻ ടെസ്റ്റ്: കോട്ടിംഗ് ഉറച്ചതാണോ എന്ന് പരിശോധിക്കാൻ, ക്രോസ്-കട്ടിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ പുൾ-ഓഫ് ടെസ്റ്റ് പോലുള്ളവ.
ഉപ്പ് സ്പ്രേ ടെസ്റ്റ്: നാശ പ്രതിരോധം വിലയിരുത്തുന്നതിന്.
മെച്ചപ്പെടുത്തൽ നിർദ്ദേശങ്ങൾ: ഓട്ടോമേറ്റഡ് ടെസ്റ്റിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ അവതരിപ്പിക്കുന്നതിലൂടെ, പരിശോധനയുടെ കാര്യക്ഷമത ഉറപ്പാക്കുക, തത്സമയ പ്രോസസ്സ് ഒപ്റ്റിമൈസേഷനായി ഡാറ്റ വിശകലനം സംയോജിപ്പിക്കുക.
നുറുങ്ങ് 10: തുടർച്ചയായ പഠനവും സാങ്കേതിക നവീകരണവും
ഓരോ ദിവസം കഴിയുന്തോറും ഉപരിതല ചികിത്സയുടെ സാങ്കേതികവിദ്യ മാറിക്കൊണ്ടിരിക്കുന്നു, സാങ്കേതിക നേതൃത്വം നിലനിർത്തുന്നതിന് ഇനിപ്പറയുന്നവ ആവശ്യമാണ്:
വ്യവസായ പ്രവണതകൾ ശ്രദ്ധിക്കുക: എക്സിബിഷനുകളിലും സെമിനാറുകളിലും പങ്കെടുത്ത് ഏറ്റവും പുതിയ പ്രോസസ് ട്രെൻഡുകൾ മനസ്സിലാക്കുക.
സാങ്കേതിക ഗവേഷണ-വികസന നിക്ഷേപം: കാര്യക്ഷമതയും പരിസ്ഥിതി സംരക്ഷണ നിലവാരവും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഇൻ്റലിജൻ്റ് ഉപകരണങ്ങളും പുതിയ പരിസ്ഥിതി സൗഹൃദ സാമഗ്രികളും അവതരിപ്പിക്കുക.
ഉദാഹരണത്തിന്, നാനോ കോട്ടിംഗുകളും പ്ലാസ്മ സ്പ്രേയിംഗും പോലുള്ള ഉയർന്നുവരുന്ന സാങ്കേതികവിദ്യകൾ ക്രമേണ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു, ഇത് ഉപരിതല സംസ്കരണ മേഖലയ്ക്ക് കൂടുതൽ സാധ്യതകൾ നൽകുന്നു.
പോസ്റ്റ് സമയം: ഡിസംബർ-06-2024