판금 가공 분야에서 표면 처리는 제품의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 내구성, 기능성, 시장 경쟁력과 직결되는 부분입니다. 산업용 장비, 자동차 제조, 전자제품 등 어디에 적용하든 고품질의 표면처리 공정을 통해 제품의 품질과 부가가치를 크게 향상시킬 수 있습니다. 다음 10가지 주요 팁은 판금 표면 처리의 공정 흐름을 최적화하고 우수한 결과를 보다 효율적으로 달성하는 데 도움이 되도록 설계되었습니다.
Tip 1: 정확한 전처리
표면 처리 공정을 시작하기 전, 철저한 표면 전처리는 후속 처리 효과를 보장하는 기본입니다.
표면의 기름, 산화물, 녹을 제거하는 것이 첫 번째 작업입니다. 전문 탈지제나 녹 제거제를 담금, 스프레이 또는 수동 닦기와 함께 사용할 수 있습니다.
오염이 완고한 경우 기계적 연삭(예: 사포, 연삭 휠 등)을 사용할 수 있습니다.
운영할 때 주의하십시오:특히 얇은 판금 부품의 경우 기판 표면이 손상되지 않도록 힘을 제어하십시오.
개선 제안: 자동화된 전처리 장비(예: 스프레이 시스템)를 사용하여 특히 대량 생산 시 처리 효율성과 일관성을 보장합니다.
팁 2: 올바른 코팅 재료 선택
다양한 사용 시나리오에는 판금 부품의 코팅 재료에 대한 요구 사항이 다릅니다.
실외 환경: 불소 코팅이나 아크릴 코팅과 같이 내후성이 높은 코팅을 사용하는 것이 좋습니다.
고마찰 부품: 내마모성을 높이기 위해 폴리우레탄 코팅 또는 세라믹 코팅이 선호됩니다.
동시에 프라이머로 개선할 수 있는 코팅의 접착력에도 주의를 기울여야 합니다. 특별한 요구 사항(예: 항균 또는 단열 표면)의 경우 기능성 코팅을 고려할 수 있습니다.
팁:코팅재의 친환경성과 낮은 VOC(휘발성 유기화합물) 함량이 시장 트렌드로 자리 잡고 있으며, 친환경적이고 친환경적인 코팅재가 선호될 수 있습니다.
팁 3: 스프레이 공정 매개변수 최적화
스프레이 공정 매개변수는 코팅의 품질과 외관을 직접적으로 결정합니다.
스프레이 건 거리: 처짐이나 거친 입자를 방지하려면 15-25cm 사이를 유지해야 합니다.
스프레이 압력: 페인트의 균일한 분무를 보장하려면 0.3-0.6MPa 사이를 권장합니다.
분사 속도 및 각도: 모양이 복잡한 작업물의 경우 스프레이 건의 각도를 조정하여 가장자리와 홈에 균일한 코팅 적용 범위를 보장합니다.
개선 제안:공정 검증 단계에서 샘플 코팅 실험을 수행하여 매개변수 설정을 최적화하고 대규모 생산의 안정성을 보장합니다.
팁 4: 정전식 스프레이 기술 사용
정전기 스프레이는 높은 접착률과 균일성으로 인해 현대 표면 처리에 가장 먼저 선택됩니다.
접지 효과는 스프레이 품질의 핵심이며 안정적인 전기장을 보장하려면 전문 접지 장비를 사용해야합니다.
판금의 복잡성에 따라 정전기 전압을 조정하며 일반적으로 50-80KV 사이에서 제어됩니다.
막힌 구멍이나 내부 공동이 있는 복잡한 작업물의 경우 이중 건 시스템이나 수동 보조 스프레이를 사용하여 전기장 차폐 효과로 인해 코팅이 약한 부분을 피할 수 있습니다.
팁 5: 인산염 처리로 부식 방지 성능이 향상됩니다.
인산염 처리는 기판의 내식성을 향상시킬 뿐만 아니라 후속 코팅의 접착력도 향상시킬 수 있습니다.
온도 조절: 강철의 권장 인산염 처리 온도는 50-70℃입니다. 너무 높거나 너무 낮으면 인산염 피막의 균일성에 영향을 미칩니다.
시간 설정: 일반적으로 3-10분, 재료 및 공정 요구 사항에 따라 조정됩니다.
업그레이드 제안: 저온 인산염 처리 기술을 사용하여 에너지 소비를 줄이고 환경 친화적인 인산염 처리 솔루션과 결합하여 산업 폐수 처리 압력을 줄입니다.
팁 6: 전기도금 공정의 핵심 포인트를 숙지하세요
전기도금은 뛰어난 장식 및 보호 특성을 제공할 수 있지만 공정의 고정밀 제어가 필요합니다.
전류 밀도와 온도는 엄격하게 일치해야 합니다. 예를 들어 아연도금의 경우 온도는 20~30℃, 전류밀도는 2~4A/dm²를 유지해야 합니다.
코팅의 부드러움과 밀도를 보장하기 위해 전기도금 용액의 첨가제 농도를 정기적으로 모니터링해야 합니다.
참고: 전기도금 후 청소는 매우 중요합니다. 잔류 전기도금 용액은 코팅 표면에 김서림이나 부식을 일으킬 수 있습니다.
팁 7: 아노다이징(알루미늄 부품 전용)
아노다이징은 알루미늄 판금 부품의 내식성과 장식 효과를 향상시키는 핵심 공정입니다.
전압은 10~20V로 조절하는 것이 좋으며, 처리시간은 필요에 따라 조절한다(20~60분).
산화 후 염색과 밀봉은 항산화 능력과 색상 지속성을 높이는 핵심 단계입니다.
첨단 기술: 마이크로 아크 산화(MAO) 기술을 사용하여 산화막의 경도와 내마모성을 더욱 향상시킵니다.
팁 8: 정밀도 향상을 위한 표면 연삭 및 연마
고품질 표면 처리는 연삭 및 연마와 불가분의 관계입니다.
사포 선택: 거친 것부터 미세한 것까지 단계별로, 예를 들어 먼저 320#을 사용한 다음 800# 이상의 메쉬로 전환합니다.
일관된 작동: 외관에 영향을 미치는 교차 긁힘을 방지하려면 연삭 방향이 일관되어야 합니다.
고광택 요구 사항이 있는 공작물의 경우 거울 연마를 사용하고 연마 페이스트 또는 산화 크롬 페이스트와 결합하여 효과를 향상시킬 수 있습니다.
팁 9: 품질 검사 및 프로세스 제어 강화
표면 처리 품질의 안정성은 검사 및 관리와 불가분의 관계입니다.
코팅 두께 게이지: 코팅 두께를 감지합니다.
접착 테스트: 교차 절단 또는 풀오프 테스트와 같은 코팅이 견고한지 확인합니다.
염수 분무 시험: 내식성을 평가합니다.
개선 제안: 자동화된 테스트 장비를 도입하여 테스트 효율성을 보장하고 실시간 프로세스 최적화를 위해 데이터 분석을 결합합니다.
팁 10: 지속적인 학습과 기술 혁신
표면 처리 기술은 날마다 변화하고 있으며 기술 리더십을 유지하려면 다음이 필요합니다.
산업 동향에 주목: 전시회 및 세미나 참여를 통해 최신 공정 동향을 파악하십시오.
기술 R&D 투자: 지능형 장비와 새로운 친환경 소재를 도입하여 효율성과 환경 보호 수준을 향상시킵니다.
예를 들어, 나노 코팅 및 플라즈마 분사와 같은 신기술이 점차 홍보되어 표면 처리 분야에 더 많은 가능성을 제공하고 있습니다.
게시 시간: 2024년 12월 6일