판금 가공 분야에서 표면 처리는 제품의 외관에 영향을 줄뿐만 아니라 내구성, 기능 및 시장 경쟁력과 직접 관련이 있습니다. 산업 장비, 자동차 제조 또는 전자 기기에 적용 되든 고품질 표면 처리 공정은 제품 품질과 부가 가치를 크게 향상시킬 수 있습니다. 다음 10 가지 주요 팁은 판금 표면 처리의 공정 흐름을 최적화하고보다 효율적으로 우수한 결과를 달성하는 데 도움이되도록 설계되었습니다.
팁 1 : 정확한 전처리
표면 처리 과정이 시작되기 전에, 철저한 표면 전처리는 후속 처리의 효과를 보장하기위한 기초입니다.
표면 오일, 산화물 및 녹 제거가 첫 번째 작업입니다. 담그기, 스프레이 또는 수동 와이핑과 결합 된 전문 탈지제 또는 녹 제거제를 사용할 수 있습니다.
완고한 오염의 경우 기계적 분쇄 (예 : 사포, 그라인딩 휠 등)를 사용할 수 있습니다.
작동 할 때주의를 기울이십시오 :기판 표면, 특히 얇은 판금 부품의 손상을 피하기 위해 힘을 제어하십시오.
개선 제안 : 스프레이 시스템과 같은 자동 전처리 장비를 사용하여 특히 대량 생산에서 처리 효율과 일관성을 보장합니다.
팁 2 : 올바른 코팅 재료를 선택하십시오
다른 사용 시나리오에는 판금 부품의 코팅 재료에 대한 요구 사항이 다릅니다.
실외 환경 : 플루오로 카본 코팅 또는 아크릴 코팅과 같은 높은 날씨 저항이있는 코팅을 사용하는 것이 좋습니다.
높은 마찰 부품 : 폴리 우레탄 코팅 또는 세라믹 코팅이 내마모성을 증가시키기 위해 선호됩니다.
동시에, 코팅의 접착력에주의를 기울여야하며, 이는 프라이머에 의해 개선 될 수있다. 특별 수요 시나리오 (항균 또는 절연 표면과 같은)의 경우 기능적 코팅을 고려할 수 있습니다.
팁 :코팅 재료의 환경 친화 성 및 낮은 VOC (휘발성 유기 화합물) 함량은 시장 동향이되고 있으며 녹색 및 환경 친화적 인 코팅이 선호 될 수 있습니다.
팁 3 : 스프레이 프로세스 매개 변수를 최적화합니다
스프레이 프로세스 매개 변수는 코팅의 품질과 모양을 직접 결정합니다.
스프레이 총 거리 : 처짐이나 거친 입자를 피하기 위해 15-25cm 사이를 유지해야합니다.
스프레이 압력 : 페인트의 균일 한 원자화를 보장하기 위해 0.3-0.6 MPa 사이에있는 것이 좋습니다.
스프레이 속도 및 각도 : 복잡한 모양의 워크 피스의 경우 스프레이 건의 각도를 조정하여 가장자리와 그루브의 균일 한 코팅 커버리지를 보장하십시오.
개선 제안 :프로세스 검증 단계에서 샘플 코팅 실험을 수행하여 매개 변수 설정을 최적화하고 대규모 생산의 안정성을 보장합니다.
팁 4 : 정전기 스프레이 기술을 사용하십시오
정전기 분무는 높은 접착율과 균일 성으로 인해 현대 표면 처리를위한 첫 번째 선택이되었습니다.
접지 효과는 분무 품질의 핵심이며 안정적인 전기장을 보장하기 위해 전문 접지 장비를 사용해야합니다.
일반적으로 50-80 kV 사이에서 제어되는 판금의 복잡성에 따라 정전기 전압을 조정하십시오.
블라인드 구멍 또는 내부 캐비티가있는 복잡한 워크 피스의 경우 전기장 차폐 효과로 인한 코팅의 약한 영역을 피하기 위해 이중 건 시스템 또는 수동 보조 스프레이를 사용할 수 있습니다.
팁 5 : 인산염 처리는 반응 성능을 향상시킵니다
인산 처리 처리는 기질의 내식성을 향상시킬뿐만 아니라 후속 코팅의 접착력을 향상시킬 수 있습니다.
온도 제어 : 강철의 권장 인산 온도는 50-70 °입니다. 너무 높거나 너무 낮 으면 인산 필름의 균일 성에 영향을 미칩니다.
시간 설정 : 일반적으로 3-10 분, 재료 및 프로세스 요구 사항에 따라 조정됩니다.
업그레이드 제안 : 저온 인산 기술을 사용하여 에너지 소비를 줄이고 환경 친화적 인 인산화 솔루션과 결합하여 산업 폐수 처리의 압력을 줄입니다.
팁 6 : 전기 도금 공정의 핵심 지점을 마스터하십시오
전기 도금은 우수한 장식 및 보호 특성을 제공 할 수 있지만 프로세스의 높은 정밀 제어가 필요합니다.
전류 밀도와 온도는 엄격하게 일치해야합니다. 예를 들어, 아연 도금시 온도는 20-30 ℃이어야하며 전류 밀도는 2-4 A/dm²로 유지되어야합니다.
전기 도금 용액에서의 첨가제 농도는 코팅의 부드러움과 밀도를 보장하기 위해 정기적으로 모니터링되어야한다.
참고 : 전기 도금 후 청소가 중요합니다. 잔류 전기 도금 용액은 코팅 표면의 안개 또는 부식을 유발할 수 있습니다.
팁 7 : 양극화 (알루미늄 부품 제외)
양극화는 알루미늄 판금 부품의 내식성 및 장식 효과를 향상시키는 핵심 과정입니다.
전압은 10-20V에서 제어하는 것이 좋습니다. 처리 시간은 필요에 따라 조정됩니다 (20-60 분).
산화 후 염색 및 밀봉은 항산화 용량 및 색 내구성을 향상시키기위한 주요 단계입니다.
고급 기술 : MAO (Micro-Arc Oxidation) 기술을 사용하여 산화물 필름의 경도와 내마모성을 더욱 향상시킵니다.
팁 8 : 정밀도를 향상시키기위한 표면 연삭 및 연마
고품질 표면 처리는 분쇄 및 연마와 분리 할 수 없습니다.
사포 선택 : 예를 들어, 먼저 320#을 사용한 다음 800# 이상으로 전환합니다.
일관된 작동 : 연삭 방향은 외관에 영향을 미치는 십자가 스크래치를 피하기 위해 일관성이 있어야합니다.
광택 요구 사항이 높은 워크 피스의 경우, 미러 연마를 사용하여 연마 페이스트 또는 산화물 페이스트와 결합하여 효과를 향상시킬 수 있습니다.
팁 9 : 품질 검사 및 프로세스 제어 강화
표면 처리 품질의 안정성은 검사 및 제어와 분리 할 수 없습니다.
코팅 두께 게이지 : 코팅 두께 감지.
접착 테스트 : 크로스 절단 또는 풀 오프 테스트와 같은 코팅이 단단한 지 여부를 확인합니다.
소금 스프레이 테스트 : 부식성을 평가합니다.
개선 제안 : 자동화 된 테스트 장비를 도입하고 테스트 효율성을 확인하고 실시간 프로세스 최적화를 위해 데이터 분석을 결합하십시오.
팁 10 : 지속적인 학습 및 기술 혁신
표면 처리 기술은 매일 매일 변화하고 있으며 기술 리더십을 유지하기 위해서는 다음과 같습니다.
업계 트렌드에주의하십시오 : 전시회 및 세미나에 참여하여 최신 프로세스 트렌드를 파악하십시오.
기술 R & D 투자 : 효율성 및 환경 보호 수준을 향상시키기 위해 지능형 장비와 새로운 환경 친화적 인 재료를 도입합니다.
예를 들어, 나노 코팅 및 플라즈마 분무와 같은 새로운 기술이 점차 촉진되어 표면 처리 분야에 더 많은 가능성을 제공합니다.
후 시간 : Dec-06-2024