ಲೋಹದ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬರ್ರ್ಸ್ ಅನಿವಾರ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ. ಇದು ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್, ಟರ್ನಿಂಗ್, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಪ್ಲೇಟ್ ಕಟಿಂಗ್ ಆಗಿರಲಿ, ಬರ್ರ್ಸ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಬರ್ರ್ಸ್ ಕಡಿತವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಸುಲಭವಲ್ಲ, ಆದರೆ ನಂತರದ ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಅನಿವಾರ್ಯವಾದ ದ್ವಿತೀಯ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ನಿಖರವಾದ ಭಾಗಗಳಿಗೆ. ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಎಡ್ಜ್ ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ವೆಚ್ಚದ 30% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತಗೊಳಿಸಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚ ನಿಯಂತ್ರಣಕ್ಕೆ ತೊಂದರೆಗಳನ್ನು ತರುತ್ತದೆ.
ಸಾಮಾನ್ಯ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ವಿಧಾನಗಳು
ರಾಸಾಯನಿಕ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್
ಕೆಮಿಕಲ್ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಎಂದರೆ ರಾಸಾಯನಿಕ ಕ್ರಿಯೆಯ ಮೂಲಕ ಬರ್ರ್ಸ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ರಾಸಾಯನಿಕ ದ್ರಾವಣಕ್ಕೆ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಒಡ್ಡುವ ಮೂಲಕ, ರಾಸಾಯನಿಕ ಅಯಾನುಗಳು ತುಕ್ಕು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಹೊರಬರುವ ಕಾರಣ ರಾಸಾಯನಿಕ ಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಬರ್ರ್ಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ವಿಧಾನವನ್ನು ನ್ಯೂಮ್ಯಾಟಿಕ್ಸ್, ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ಸ್ ಮತ್ತು ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ನಿಖರವಾದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಮಾಡಲು.
ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್
ಮುಚ್ಚಿದ ಕೊಠಡಿಯಲ್ಲಿ ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಮತ್ತು ಆಮ್ಲಜನಕ ಮಿಶ್ರಿತ ಅನಿಲದೊಂದಿಗೆ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುವುದು, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಬಿಸಿ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಬರ್ರ್ಸ್ ಅನ್ನು ಸುಡಲು ಅವುಗಳನ್ನು ಸ್ಫೋಟಿಸುವುದು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಆಗಿದೆ. ಸ್ಫೋಟದಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಉಷ್ಣತೆಯು ಬರ್ರ್ಸ್ ಮೇಲೆ ಮಾತ್ರ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಭಾಗಗಳನ್ನು ಹಾನಿಗೊಳಿಸುವುದಿಲ್ಲವಾದ್ದರಿಂದ, ಈ ವಿಧಾನವು ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಕಾರಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
ಡ್ರಮ್ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್
ಡ್ರಮ್ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಅಪಘರ್ಷಕಗಳು ಮತ್ತು ಭಾಗಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಬಳಸಿ ಬರ್ರ್ಸ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವ ಒಂದು ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಅಪಘರ್ಷಕಗಳನ್ನು ಮುಚ್ಚಿದ ಡ್ರಮ್ನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಡ್ರಮ್ನ ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಅಪಘರ್ಷಕಗಳು ಮತ್ತು ಭಾಗಗಳು ಪರಸ್ಪರ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ ಉಜ್ಜುತ್ತವೆ, ಬರ್ರ್ಸ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಬಲವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತವೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಅಪಘರ್ಷಕಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ಫಟಿಕ ಮರಳು, ಮರದ ಚಿಪ್ಸ್, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಆಕ್ಸೈಡ್, ಸೆರಾಮಿಕ್ಸ್ ಮತ್ತು ಲೋಹದ ಉಂಗುರಗಳು ಸೇರಿವೆ. ಈ ವಿಧಾನವು ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.
ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್
ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಅತ್ಯಂತ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ, ಸಮಯ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಮಿಕ-ತೀವ್ರ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ನಿರ್ವಾಹಕರು ಉಕ್ಕಿನ ಫೈಲ್‌ಗಳು, ಮರಳು ಕಾಗದ ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಹೆಡ್‌ಗಳಂತಹ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಹಸ್ತಚಾಲಿತವಾಗಿ ಬರ್ರ್ಗಳನ್ನು ರುಬ್ಬಲು ಬಳಸುತ್ತಾರೆ. ಈ ವಿಧಾನವು ಸಣ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳಿಗೆ ಅಥವಾ ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಕಾರಗಳೊಂದಿಗೆ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಇದು ಕಡಿಮೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರ್ಮಿಕ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಇದನ್ನು ಕ್ರಮೇಣ ಇತರ ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ವಿಧಾನಗಳಿಂದ ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್
ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಸುತ್ತುವ ಮೂಲಕ ಚೂಪಾದ ಮೂಲೆಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ. ಎಡ್ಜ್ ರೌಂಡಿಂಗ್ ತೀಕ್ಷ್ಣತೆ ಅಥವಾ ಬರ್ರ್ಸ್ ಅನ್ನು ಮಾತ್ರ ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಲೇಪನವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ದುಂಡಾದ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ರೋಟರಿ ಫೈಲಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ನಿರ್ವಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಲೇಸರ್ ಕಟ್, ಸ್ಟ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಿದ ಅಥವಾ ಯಂತ್ರದ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
ರೋಟರಿ ಫೈಲಿಂಗ್: ಸಮರ್ಥ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್‌ಗೆ ಪರಿಹಾರ
ರೋಟರಿ ಫೈಲಿಂಗ್ ಬಹಳ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವುದು, ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಯಂತ್ರದ ನಂತರ ಭಾಗಗಳ ಅಂಚಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ. ರೋಟರಿ ಫೈಲಿಂಗ್ ಬರ್ರ್ಸ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ, ಅಂಚುಗಳನ್ನು ನಯವಾದ ಮತ್ತು ದುಂಡಾಗಿ ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಗ್ರೈಂಡ್ ಮಾಡಲು ತಿರುಗುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಚೂಪಾದ ಅಂಚುಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗಬಹುದಾದ ಸುರಕ್ಷತಾ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಕಾರಗಳು ಅಥವಾ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲು ಇದು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್
ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಸುತ್ತುವ ಮೂಲಕ ಚೂಪಾದ ಮೂಲೆಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ. ಎಡ್ಜ್ ರೌಂಡಿಂಗ್ ತೀಕ್ಷ್ಣತೆ ಅಥವಾ ಬರ್ರ್ಸ್ ಅನ್ನು ಮಾತ್ರ ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಲೇಪನವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ದುಂಡಾದ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ರೋಟರಿ ಫೈಲಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ನಿರ್ವಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಲೇಸರ್ ಕಟ್, ಸ್ಟ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಿದ ಅಥವಾ ಯಂತ್ರದ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
ರೋಟರಿ ಫೈಲಿಂಗ್: ಸಮರ್ಥ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್‌ಗೆ ಪರಿಹಾರ
ರೋಟರಿ ಫೈಲಿಂಗ್ ಬಹಳ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವುದು, ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಯಂತ್ರದ ನಂತರ ಭಾಗಗಳ ಅಂಚಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ. ರೋಟರಿ ಫೈಲಿಂಗ್ ಬರ್ರ್ಸ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ, ಅಂಚುಗಳನ್ನು ನಯವಾದ ಮತ್ತು ದುಂಡಾಗಿ ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಗ್ರೈಂಡ್ ಮಾಡಲು ತಿರುಗುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಚೂಪಾದ ಅಂಚುಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗಬಹುದಾದ ಸುರಕ್ಷತಾ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಕಾರಗಳು ಅಥವಾ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲು ಇದು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಎಂಡ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಬರ್ರ್ಸ್ ರಚನೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಮುಖ್ಯ ಅಂಶಗಳು
1. ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳು, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಪರಿಸರವು ಬರ್ರ್ಸ್ ರಚನೆಯ ಮೇಲೆ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ. ಫೀಡ್ ವೇಗ ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಆಳದಂತಹ ಕೆಲವು ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳ ಪ್ರಭಾವವು ಪ್ಲೇನ್ ಕಟ್-ಔಟ್ ಕೋನ ಸಿದ್ಧಾಂತ ಮತ್ತು ಟೂಲ್ ಟಿಪ್ ಎಕ್ಸಿಟ್ ಸೀಕ್ವೆನ್ಸ್ EOS ಸಿದ್ಧಾಂತದಿಂದ ಪ್ರತಿಫಲಿಸುತ್ತದೆ.
2. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯು ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ, ಟೈಪ್ I ಬರ್ರ್ಸ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುವುದು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ. ಎಂಡ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಸುಲಭವಾಗಿ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಫೀಡ್ ದರ ಅಥವಾ ಪ್ಲೇನ್ ಕಟ್-ಔಟ್ ಕೋನವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಅದು ಟೈಪ್ III ಬರ್ರ್ಸ್ (ಕೊರತೆಯ) ರಚನೆಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
3. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಟರ್ಮಿನಲ್ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಸಮತಲದ ನಡುವಿನ ಕೋನವು ಲಂಬ ಕೋನಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿರುವಾಗ, ಟರ್ಮಿನಲ್ ಮೇಲ್ಮೈಯ ವರ್ಧಿತ ಬೆಂಬಲದ ಬಿಗಿತದಿಂದಾಗಿ ಬರ್ರ್ಸ್ ರಚನೆಯನ್ನು ನಿಗ್ರಹಿಸಬಹುದು.
4. ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ದ್ರವದ ಬಳಕೆಯು ಉಪಕರಣದ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು, ಟೂಲ್ ಉಡುಗೆಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಯಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಹೀಗೆ ಬರ್ರ್ಸ್ನ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ.
5. ಟೂಲ್ ವೇರ್ ಬರ್ರ್ಸ್ ರಚನೆಯ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಉಪಕರಣವನ್ನು ಸ್ವಲ್ಪ ಮಟ್ಟಿಗೆ ಧರಿಸಿದಾಗ, ಉಪಕರಣದ ತುದಿಯ ಆರ್ಕ್ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಉಪಕರಣದ ನಿರ್ಗಮನದ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಬರ್ರ್ ಗಾತ್ರವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಉಪಕರಣವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿಯೂ ಸಹ ಬರ್ರ್ಸ್ ಆಗುತ್ತದೆ.
6. ಉಪಕರಣ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳಂತಹ ಇತರ ಅಂಶಗಳು ಸಹ ಬರ್ರ್ಸ್ ರಚನೆಯ ಮೇಲೆ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ಅದೇ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ, ವಜ್ರದ ಉಪಕರಣಗಳು ಇತರ ಸಾಧನಗಳಿಗಿಂತ ಬರ್ ರಚನೆಯನ್ನು ನಿಗ್ರಹಿಸಲು ಹೆಚ್ಚು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ.
ವಾಸ್ತವವಾಗಿ, ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬರ್ರ್ಸ್ ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಅತಿಯಾದ ಕೈಯಿಂದ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ದೃಷ್ಟಿಕೋನದಿಂದ ಬರ್ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವುದು ಉತ್ತಮ. ಚೇಂಫರಿಂಗ್ ಎಂಡ್ ಮಿಲ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ಕೆಂಪಾಗಬಹುದು
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ನವೆಂಬರ್-14-2024