板金加工の分野において、表面処理は製品の外観を左右するだけでなく、製品の耐久性、機能性、市場競争力にも直結します。産業機器、自動車製造、電子機器など、あらゆる用途に高品質な表面処理プロセスを適用することで、製品の品質と付加価値を大幅に向上させることができます。以下の 10 の重要なヒントは、板金表面処理のプロセス フローを最適化し、優れた結果をより効率的に達成できるように設計されています。
ヒント 1: 正確な前処理
表面処理プロセスを開始する前に、次の処理の効果を確実にするための徹底的な表面前処理が基礎となります。
表面の油、酸化物、錆を除去することが最初の作業です。専門の脱脂剤や錆取り剤を、浸漬、スプレー、または手動拭きと組み合わせて使用できます。
頑固な汚れの場合は、機械研磨（サンドペーパー、砥石など）を使用できます。
操作するときは次のことに注意してください。特に薄い板金部品の場合は、力を制御して基板表面の損傷を防ぎます。
改善提案: 特に大量生産において、処理効率と一貫性を確保するには、自動前処理装置 (スプレー システムなど) を使用します。
ヒント 2: 適切なコーティング材料を選択する
使用シナリオが異なれば、板金部品のコーティング材料に対する要件も異なります。
屋外環境：フッ素塗装やアクリル塗装などの耐候性の高い塗装を推奨します。
高摩擦部品：耐摩耗性を高めるためにポリウレタンコーティングまたはセラミックコーティングが好ましい。
同時に、コーティングの密着性にも注意を払う必要があり、プライマーによって改善することができます。特別な需要のシナリオ (抗菌または断熱表面など) の場合は、機能性コーティングを検討できます。
ヒント:環境に優しく、VOC (揮発性有機化合物) 含有量の低いコーティング材料が市場のトレンドになっており、グリーンで環境に優しいコーティングが好まれています。
ヒント 3: スプレープロセスパラメータを最適化する
スプレープロセスパラメータは、コーティングの品質と外観を直接決定します。
スプレーガンの距離: たわみや粗大粒子を避けるために、15 ～ 25 cm の間に保つ必要があります。
スプレー圧力: 塗料を均一に霧化するために、0.3 ～ 0.6 MPa にすることをお勧めします。
スプレー速度と角度: 複雑な形状のワークピースの場合は、スプレーガンの角度を調整して、エッジや溝に均一なコーティングが適用されるようにします。
改善提案:プロセス検証段階でサンプルコーティング実験を実施し、パラメータ設定を最適化し、大規模生産における安定性を確保します。
ヒント 4: 静電スプレー技術を使用する
静電スプレーは、その高い付着率と均一性により、最新の表面処理の第一の選択肢となっています。
接地効果はスプレーの品質の鍵であり、安定した電界を確保するには専門の接地装置を使用する必要があります。
シートメタルの複雑さに応じて静電圧を調整し、通常は 50 ～ 80 KV の間で制御します。
止まり穴や内部キャビティのある複雑なワークピースの場合は、デュアルガン システムまたは手動支援スプレーを使用して、電界シールド効果によって生じるコーティングの弱い領域を回避できます。
ヒント5: リン酸塩処理により耐食性が向上します。
リン酸塩処理は、基材の耐食性を向上させるだけでなく、後続のコーティングの密着性も強化します。
温度管理：鋼の推奨リン酸塩処理温度は50〜70℃です。高すぎても低すぎても、リン酸塩皮膜の均一性に影響します。
時間設定: 通常 3 ～ 10 分、材料およびプロセスの要件に応じて調整されます。
アップグレードの提案: 低温リン酸塩処理技術を使用してエネルギー消費を削減し、環境に優しいリン酸塩処理溶液と組み合わせて産業廃水処理の圧力を軽減します。
ヒント 6: 電気めっきプロセスの核心点をマスターする
電気メッキは優れた装飾性と保護性を提供しますが、プロセスを高精度に制御する必要があります。
電流密度と温度は厳密に一致する必要があります。たとえば、亜鉛メッキの場合、温度は 20 ～ 30℃、電流密度は 2 ～ 4 A/dm² に維持する必要があります。
コーティングの滑らかさと密度を確保するために、電気メッキ溶液中の添加剤の濃度を定期的に監視する必要があります。
注: 電気メッキ後の洗浄は非常に重要です。電気めっき液が残留すると、コーティングの表面に曇りや腐食が発生する可能性があります。
ヒント 7: 陽極酸化処理 (アルミニウム部品専用)
陽極酸化は、アルミニウム板金部品の耐食性と装飾効果を向上させるための中心的なプロセスです。
電圧は 10 ～ 20 V に制御することをお勧めします。処理時間は必要に応じて調整します (20 ～ 60 分)。
酸化後の染色とシーリングは、抗酸化能力と色の耐久性を高めるための重要なステップです。
先進技術：マイクロアーク酸化（MAO）技術を採用し、酸化皮膜の硬度と耐摩耗性をさらに向上させます。
ヒント 8: 精度を向上させるための表面研削と研磨
高品質の表面処理は研削と研磨から切り離せません。
サンドペーパーの選択: 粗いものから細かいものまで、段階的に、たとえば最初は 320# を使用し、次に 800# 以上のメッシュに移行します。
一貫した作業: 外観に影響を与える十字傷を避けるために、研削方向は一貫している必要があります。
高光沢が要求されるワークピースの場合は、効果を向上させるために研磨ペーストまたは酸化クロムペーストと組み合わせて鏡面研磨を使用できます。
ヒント 9: 品質検査と工程管理を強化する
表面処理の品質の安定性は検査と管理から切り離せません。
膜厚計：膜厚を検出します。
密着性テスト:クロスカットテストや引き剥がしテストなど、コーティングがしっかりしているかどうかを確認します。
塩水噴霧試験：耐食性を評価します。
改善提案: 自動テスト装置を導入することでテストの効率を確保し、データ分析を組み合わせてリアルタイムのプロセスを最適化します。
ヒント 10: 継続的な学習と技術革新
表面処理技術は日々変化しており、技術的リーダーシップを維持するには以下が必要です。
業界動向に注目：展示会やセミナーに参加して最新のプロセス動向を把握しましょう。
技術研究開発投資：効率と環境保護レベルを向上させるために、インテリジェント機器と環境に優しい新しい材料を導入します。
例えば、ナノコーティングやプラズマ溶射などの新興技術が徐々に推進されており、表面処理の分野にさらなる可能性をもたらしています。
投稿日時: 2024 年 12 月 6 日