板金加工の分野では、表面処理は製品の外観に影響するだけでなく、その耐久性、機能性、市場の競争力にも直接関係しています。産業機器、自動車製造、または電子器具に適用されるかどうかにかかわらず、高品質の表面処理プロセスは、製品の品質と付加価値を大幅に向上させることができます。次の10の重要なヒントは、板金表面処理のプロセスフローを最適化し、優れた結果をより効率的に達成するのに役立つように設計されています。
ヒント1：正確な前処理
表面処理プロセスが始まる前に、徹底的な表面前処理は、その後の治療の効果を確保するための基礎となります。
表面油、酸化物、錆の除去が最初のタスクです。浸漬、スプレー、マニュアルの拭き取りと組み合わせて、プロの脱脂剤または錆の除去者を使用できます。
頑固な汚染には、機械的粉砕（サンドペーパー、粉砕ホイールなど）を使用できます。
操作時に注意してください：特に薄いシートメタル部品の場合、基板表面の損傷を避けるために力を制御します。
改善の提案：特に大量生産において、処理効率と一貫性を確保するために、自動化前処理機器（スプレーシステムなど）を使用します。
ヒント2：適切なコーティング材料を選択します
さまざまな使用シナリオには、板金部品のコーティング材料に異なる要件があります。
屋外環境：蛍光炭素コーティングやアクリルコーティングなど、高気候抵抗を伴うコーティングを使用することをお勧めします。
高摩擦部分：耐摩耗性を高めるには、ポリウレタンコーティングまたはセラミックコーティングが好まれます。
同時に、プライマーによって改善できるコーティングの接着にも注意を払う必要があります。特別な需要シナリオ（抗菌性や絶縁表面など）では、機能的なコーティングを考慮することができます。
ヒント：環境への親しみやすさとコーティング材料の低VOC（揮発性有機化合物）含有量は、市場動向になりつつあり、緑と環境に優しいコーティングが好ましいです。
ヒント3：スプレープロセスパラメーターを最適化します
スプレープロセスパラメーターは、コーティングの品質と外観を直接決定します。
スプレーガンの距離：たるみや粗い粒子を避けるために、15〜25 cmの間に保持する必要があります。
噴霧圧力：塗料の均一な霧化を確保するために、0.3-0.6 MPaの間になることをお勧めします。
スプレー速度と角度：複雑な形状のワークピースの場合、スプレーガンの角度を調整して、エッジと溝の均一なコーティングカバレッジを確保します。
改善の提案：プロセス検証フェーズ中にサンプルコーティング実験を実施して、パラメーター設定を最適化し、大規模生産の安定性を確保します。
ヒント4：静電噴霧技術を使用します
静電噴霧は、接着速度と均一性が高いため、最新の表面処理の最初の選択肢となっています。
接地効果は、スプレーの品質の鍵であり、プロの接地装置を使用して安定した電界を確保する必要があります。
一般に50〜80 kVの間に制御される板金の複雑さに従って静電電圧を調整します。
ブラインドホールまたは内側の空洞を備えた複雑なワークピースの場合、電界シールド効果によって引き起こされるコーティングの弱い領域を避けるために、デュアルガンシステムまたは手動支援噴霧を使用できます。
ヒント5：リン処理により、腐食防止性能が向上します
リン処理は、基質の耐食性を改善するだけでなく、後続のコーティングの接着を促進することもできます。
温度制御：鋼の推奨リン温度は、50〜70°です。高すぎたり低すぎたりすると、リン酸塩膜の均一性が影響します。
時間設定：通常、3〜10分、材料とプロセスの要件に従って調整されます。
アップグレードの提案：低温リン酸化技術を使用してエネルギー消費を減らし、環境に優しいリン酸溶液と組み合わせて、産業廃水処理の圧力を軽減します。
ヒント6：電気めっきプロセスのコアポイントをマスターします
電気めっきは優れた装飾的で保護的な特性を提供できますが、プロセスの高精度制御が必要です。
電流密度と温度は厳密に一致する必要があります。たとえば、亜鉛メッキの場合、温度は20〜30℃の間で、電流密度は2〜4 A/dm²に維持する必要があります。
電気めっき溶液中の添加剤の濃度は、コーティングの平滑性と密度を確保するために定期的に監視する必要があります。
注：電気めっき後のクリーニングは非常に重要です。残留電気めっき溶液は、コーティングの表面に曇りや腐食を引き起こす可能性があります。
ヒント7：陽極酸化（アルミニウム部品専用）
陽極酸化は、アルミニウム板金部品の耐食性と装飾効果を改善するためのコアプロセスです。
電圧は10-20 Vで制御することをお勧めし、処理時間はニーズ（20〜60分）に応じて調整されます。
酸化後の染色と密閉は、抗酸化能力と色の耐久性を高めるための重要なステップです。
高度な技術：マイクロアーク酸化（MAO）テクノロジーを使用して、酸化膜の硬度と耐摩耗性をさらに改善します。
ヒント8：正確さを改善するための表面研削と研磨
高品質の表面処理は、研削と研磨とは分離できません。
サンドペーパーの選択：粗から罰金まで、ステップバイステップ、たとえば、最初に320＃を使用してから、800＃以下のメッシュに移行します。
一貫した動作：外観に影響を与える交差を避けるために、研削方向は一貫している必要があります。
光沢の高い要件を備えたワークピースの場合、ミラーの研磨を使用して、酸化ペーストまたはクロム酸化物ペーストと組み合わせて効果を改善します。
ヒント9：品質検査とプロセス制御を強化します
表面処理品質の安定性は、検査と制御とは切り離せません。
コーティングの厚さゲージ：コーティングの厚さを検出します。
接着テスト：クロスカットまたはプルオフテストなど、コーティングがしっかりしているかどうかを確認します。
塩スプレーテスト：腐食抵抗を評価する。
改善の提案：自動テスト機器を導入することにより、テストの効率を確保し、リアルタイムプロセスの最適化のためにデータ分析を組み合わせます。
ヒント10：継続的な学習と技術革新
日々の合格とともに表面処理技術は変化しており、技術的リーダーシップを維持するには次のことが必要です。
業界の動向に注意してください：展示会やセミナーに参加することにより、最新のプロセスの傾向を把握します。
テクノロジーR＆D投資：効率と環境保護レベルを改善するために、インテリジェントな機器と新しい環境に優しい材料を導入します。
たとえば、ナノコーティングやプラズマスプレーなどの新興技術は徐々に促進されており、表面処理の分野により多くの可能性を提供します。
投稿時間：12月6日 - 2024年