Nel campo della lavorazione della lamiera, il trattamento superficiale non influisce solo sull'aspetto del prodotto, ma è anche direttamente correlato alla sua durabilità, funzionalità e competitività sul mercato. Sia che vengano applicati ad attrezzature industriali, alla produzione automobilistica o ad apparecchi elettronici, i processi di trattamento superficiale di alta qualità possono migliorare significativamente la qualità del prodotto e il valore aggiunto. I seguenti 10 suggerimenti chiave sono pensati per aiutarvi a ottimizzare il flusso del processo di trattamento superficiale della lamiera e contribuire a ottenere risultati eccellenti in modo più efficiente.
Suggerimento 1: pretrattamento accurato
Prima di iniziare qualsiasi processo di trattamento superficiale, un accurato pretrattamento superficiale costituisce la base per garantire l’effetto del trattamento successivo.
La rimozione di oli superficiali, ossidi e ruggine è il primo compito. È possibile utilizzare sgrassatori o togliruggine professionali, abbinati ad ammollo, spruzzatura o strofinatura manuale.
In caso di contaminazione ostinata è possibile utilizzare la molatura meccanica (come carta vetrata, mola, ecc.).
Prestare attenzione durante il funzionamento:controllare la forza per evitare di danneggiare la superficie del substrato, soprattutto per le parti in lamiera più sottili.
Suggerimenti per il miglioramento: utilizzare apparecchiature di pretrattamento automatizzate (come i sistemi a spruzzo) per garantire l'efficienza e la coerenza del processo, soprattutto nella produzione di massa.
Suggerimento 2: Scegli il materiale di rivestimento giusto
Diversi scenari di utilizzo hanno requisiti diversi per i materiali di rivestimento delle parti in lamiera:
Ambiente esterno: si consiglia di utilizzare un rivestimento con elevata resistenza agli agenti atmosferici, come il rivestimento al fluorocarburo o il rivestimento acrilico.
Parti ad alto attrito: è preferibile il rivestimento in poliuretano o il rivestimento ceramico per aumentare la resistenza all'usura.
Allo stesso tempo occorre prestare attenzione anche all'adesione del rivestimento, che può essere migliorata mediante primer. Per scenari di domanda speciale (come superfici antibatteriche o isolanti), si possono prendere in considerazione rivestimenti funzionali.
Suggerimenti:Il rispetto dell'ambiente e il basso contenuto di COV (composti organici volatili) dei materiali di rivestimento stanno diventando una tendenza di mercato e si possono preferire rivestimenti ecologici e rispettosi dell'ambiente.
Suggerimento 3: ottimizzare i parametri del processo di spruzzatura
I parametri del processo di spruzzatura determinano direttamente la qualità e l'aspetto del rivestimento:
Distanza della pistola a spruzzo: deve essere mantenuta tra 15 e 25 cm per evitare cedimenti o particelle grossolane.
Pressione di spruzzatura: si consiglia un valore compreso tra 0,3 e 0,6 MPa per garantire un'atomizzazione uniforme della vernice.
Velocità e angolo di spruzzatura: per pezzi con forme complesse, regolare l'angolo della pistola a spruzzo per garantire una copertura uniforme del rivestimento sui bordi e sulle scanalature.
Suggerimenti per il miglioramento:Condurre esperimenti di rivestimento dei campioni durante la fase di verifica del processo per ottimizzare le impostazioni dei parametri e garantire la stabilità nella produzione su larga scala.
Suggerimento 4: utilizzare la tecnologia di spruzzatura elettrostatica
La spruzzatura elettrostatica è diventata la prima scelta per il moderno trattamento delle superfici grazie al suo elevato tasso di adesione e uniformità:
L'effetto di messa a terra è la chiave per la qualità della spruzzatura e per garantire un campo elettrico stabile è necessario utilizzare apparecchiature di messa a terra professionali.
Regolare la tensione elettrostatica in base alla complessità della lamiera, generalmente controllata tra 50-80 KV.
Per pezzi complessi con fori ciechi o cavità interne, è possibile utilizzare un sistema a doppia pistola o una spruzzatura manuale assistita per evitare aree deboli del rivestimento causate dall'effetto di schermatura del campo elettrico.
Suggerimento 5: il trattamento di fosfatazione migliora le prestazioni anticorrosione
Il trattamento di fosfatazione può non solo migliorare la resistenza alla corrosione del substrato, ma anche migliorare l'adesione dei rivestimenti successivi:
Controllo della temperatura: la temperatura di fosfatazione consigliata per l'acciaio è compresa tra 50 e 70 ℃. Troppo alto o troppo basso influenzeranno l'uniformità del film di fosfatazione.
Impostazione del tempo: generalmente 3-10 minuti, regolata in base ai requisiti del materiale e del processo.
Suggerimento per l'aggiornamento: utilizzare la tecnologia di fosfatazione a bassa temperatura per ridurre il consumo di energia e combinarla con una soluzione di fosfatazione ecologica per ridurre la pressione del trattamento delle acque reflue industriali.
Suggerimento 6: padroneggia i punti fondamentali del processo di galvanica
La galvanica può fornire eccellenti proprietà decorative e protettive, ma richiede un controllo di alta precisione del processo:
La densità di corrente e la temperatura devono essere strettamente abbinate. Ad esempio, durante la zincatura, la temperatura dovrebbe essere compresa tra 20 e 30 ℃ e la densità di corrente dovrebbe essere mantenuta a 2-4 A/dm².
La concentrazione degli additivi nella soluzione galvanica deve essere monitorata regolarmente per garantire la levigatezza e la densità del rivestimento.
Nota: la pulizia dopo la galvanica è fondamentale. La soluzione galvanica residua può causare appannamento o corrosione sulla superficie del rivestimento.
Suggerimento 7: anodizzazione (esclusiva per parti in alluminio)
L'anodizzazione è il processo principale per migliorare la resistenza alla corrosione e l'effetto decorativo delle parti in lamiera di alluminio:
Si consiglia di controllare la tensione a 10-20 V e il tempo di lavorazione viene regolato in base alle esigenze (20-60 minuti).
La tintura e la sigillatura dopo l'ossidazione sono passaggi fondamentali per migliorare la capacità antiossidante e la durata del colore.
Tecnologia avanzata: utilizzare la tecnologia di ossidazione a microarco (MAO) per migliorare ulteriormente la durezza e la resistenza all'usura della pellicola di ossido.
Suggerimento 8: levigatura e lucidatura della superficie per migliorare la precisione
Il trattamento superficiale di alta qualità è inseparabile dalla levigatura e dalla lucidatura:
Selezione della carta vetrata: da grossolana a fine, passo dopo passo, ad esempio, utilizzare prima la mesh 320#, quindi passare alla mesh 800# o superiore.
Funzionamento coerente: la direzione di macinazione deve essere coerente per evitare graffi incrociati che influiscono sull'aspetto.
Per i pezzi con esigenze di elevata brillantezza è possibile utilizzare la lucidatura a specchio, abbinata a pasta lucidante o pasta all'ossido di cromo per migliorare l'effetto.
Suggerimento 9: rafforzare l’ispezione della qualità e il controllo del processo
La stabilità della qualità del trattamento superficiale è inseparabile dall'ispezione e dal controllo:
Spessimetro del rivestimento: rileva lo spessore del rivestimento.
Test di adesione: come test di taglio trasversale o di strappo, per verificare se il rivestimento è solido.
Prova in nebbia salina: per valutare la resistenza alla corrosione.
Suggerimenti di miglioramento: introducendo apparecchiature di test automatizzate, garantire l'efficienza dei test e combinare l'analisi dei dati per l'ottimizzazione dei processi in tempo reale.
Suggerimento 10: Apprendimento continuo e innovazione tecnologica
La tecnologia del trattamento superficiale cambia ogni giorno che passa e per mantenere la leadership tecnologica è necessario:
Presta attenzione alle tendenze del settore: cogli le ultime tendenze di processo partecipando a mostre e seminari.
Investimenti in ricerca e sviluppo tecnologico: introdurre apparecchiature intelligenti e nuovi materiali rispettosi dell’ambiente per migliorare l’efficienza e il livello di protezione ambientale.
Ad esempio, le tecnologie emergenti come i nanorivestimenti e la spruzzatura al plasma vengono gradualmente promosse, offrendo maggiori possibilità nel campo del trattamento delle superfici.
Orario di pubblicazione: 06-dic-2024