મેટલ સપાટી સારવાર માટે 10 મુખ્ય ટીપ્સ

શીટ મેટલ પ્રોસેસિંગના ક્ષેત્રમાં, સપાટીની સારવાર માત્ર ઉત્પાદનના દેખાવને અસર કરતી નથી, પરંતુ તેની ટકાઉપણું, કાર્યક્ષમતા અને બજારની સ્પર્ધાત્મકતા સાથે પણ સીધી રીતે સંબંધિત છે. ભલે તે ઔદ્યોગિક સાધનો, ઓટોમોબાઈલ ઉત્પાદન અથવા ઈલેક્ટ્રોનિક ઉપકરણો પર લાગુ કરવામાં આવે, ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી સપાટીની સારવાર પ્રક્રિયાઓ ઉત્પાદનની ગુણવત્તા અને વધારાના મૂલ્યને નોંધપાત્ર રીતે સુધારી શકે છે. નીચેની 10 ચાવીરૂપ ટિપ્સ તમને શીટ મેટલ સરફેસ ટ્રીટમેન્ટની પ્રક્રિયાના પ્રવાહને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવામાં અને શ્રેષ્ઠ પરિણામોને વધુ અસરકારક રીતે પ્રાપ્ત કરવામાં મદદ કરવા માટે ડિઝાઇન કરવામાં આવી છે.

ટીપ 1: સચોટ પૂર્વ-સારવાર
કોઈપણ સપાટીની સારવારની પ્રક્રિયા શરૂ થાય તે પહેલાં, સપાટીની સંપૂર્ણ સારવાર એ અનુગામી સારવારની અસરને સુનિશ્ચિત કરવા માટેનો આધાર છે.

સપાટી પરનું તેલ, ઓક્સાઇડ અને રસ્ટ દૂર કરવું એ પ્રથમ કાર્ય છે. તમે પ્રોફેશનલ ડીગ્રેઝર્સ અથવા રસ્ટ રીમુવરનો ઉપયોગ કરી શકો છો, પલાળીને, છંટકાવ અથવા મેન્યુઅલ વાઇપિંગ સાથે.
હઠીલા દૂષણ માટે, યાંત્રિક ગ્રાઇન્ડીંગ (જેમ કે સેન્ડપેપર, ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ, વગેરે) નો ઉપયોગ કરી શકાય છે.

કાર્ય કરતી વખતે ધ્યાન આપો:સબસ્ટ્રેટ સપાટીને નુકસાન ન થાય તે માટે બળને નિયંત્રિત કરો, ખાસ કરીને પાતળા શીટ મેટલ ભાગો માટે.
સુધારણા સૂચનો: પ્રક્રિયા કાર્યક્ષમતા અને સુસંગતતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે સ્વયંસંચાલિત પ્રીટ્રીટમેન્ટ સાધનો (જેમ કે સ્પ્રે સિસ્ટમ્સ) નો ઉપયોગ કરો, ખાસ કરીને મોટા પ્રમાણમાં ઉત્પાદનમાં.

ટીપ 2: યોગ્ય કોટિંગ સામગ્રી પસંદ કરો
શીટ મેટલના ભાગોની કોટિંગ સામગ્રી માટે વિવિધ ઉપયોગની પરિસ્થિતિઓમાં વિવિધ આવશ્યકતાઓ હોય છે:

આઉટડોર વાતાવરણ: ઉચ્ચ હવામાન પ્રતિકાર ધરાવતા કોટિંગનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે, જેમ કે ફ્લોરોકાર્બન કોટિંગ અથવા એક્રેલિક કોટિંગ.
ઉચ્ચ ઘર્ષણના ભાગો: પોલીયુરેથીન કોટિંગ અથવા સિરામિક કોટિંગને વસ્ત્રો પ્રતિકાર વધારવા માટે પસંદ કરવામાં આવે છે.
તે જ સમયે, કોટિંગના સંલગ્નતા પર પણ ધ્યાન આપવું જોઈએ, જે બાળપોથી દ્વારા સુધારી શકાય છે. ખાસ માંગના સંજોગો માટે (જેમ કે એન્ટીબેક્ટેરિયલ અથવા ઇન્સ્યુલેટીંગ સપાટીઓ), કાર્યાત્મક કોટિંગ્સને ધ્યાનમાં લઈ શકાય છે.

ટીપ્સ:કોટિંગ સામગ્રીની પર્યાવરણીય મિત્રતા અને ઓછી VOC (અસ્થિર કાર્બનિક સંયોજન) સામગ્રી બજારનો વલણ બની રહી છે, અને લીલા અને પર્યાવરણને અનુકૂળ કોટિંગ્સને પ્રાધાન્ય આપી શકાય છે.

ટીપ 3: છંટકાવ પ્રક્રિયાના પરિમાણોને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો
છંટકાવ પ્રક્રિયાના પરિમાણો સીધા કોટિંગની ગુણવત્તા અને દેખાવને નિર્ધારિત કરે છે:

સ્પ્રે બંદૂકનું અંતર: તેને 15-25 સે.મી.ની વચ્ચે રાખવું જોઈએ જેથી તે ઝૂલતા અથવા બરછટ કણોને ટાળે.
છંટકાવનું દબાણ: પેઇન્ટનું એકસમાન અણુકરણ સુનિશ્ચિત કરવા માટે 0.3-0.6 MPa ની વચ્ચે રાખવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.
સ્પ્રેની ઝડપ અને કોણ: જટિલ આકારો સાથે વર્કપીસ માટે, કિનારીઓ અને ગ્રુવ્સ પર સમાન કોટિંગ કવરેજની ખાતરી કરવા માટે સ્પ્રે ગનનો કોણ ગોઠવો.

સુધારણા સૂચનો:પેરામીટર સેટિંગ્સને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા અને મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરવા પ્રક્રિયા ચકાસણી તબક્કા દરમિયાન નમૂના કોટિંગ પ્રયોગો કરો.

ટીપ 4: ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક સ્પ્રેઇંગ ટેકનોલોજીનો ઉપયોગ કરો
ઉચ્ચ સંલગ્નતા દર અને એકરૂપતાને કારણે ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક છંટકાવ એ આધુનિક સપાટીની સારવાર માટે પ્રથમ પસંદગી બની છે:

ગ્રાઉન્ડિંગ અસર એ છંટકાવની ગુણવત્તાની ચાવી છે, અને સ્થિર ઇલેક્ટ્રિક ક્ષેત્રની ખાતરી કરવા માટે વ્યાવસાયિક ગ્રાઉન્ડિંગ સાધનોનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.
શીટ મેટલની જટિલતા અનુસાર ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક વોલ્ટેજને સમાયોજિત કરો, સામાન્ય રીતે 50-80 KV વચ્ચે નિયંત્રિત થાય છે.
અંધ છિદ્રો અથવા આંતરિક પોલાણવાળા જટિલ વર્કપીસ માટે, ઇલેક્ટ્રિક ફિલ્ડ શિલ્ડિંગ અસરને કારણે કોટિંગના નબળા વિસ્તારોને ટાળવા માટે ડ્યુઅલ-ગન સિસ્ટમ અથવા મેન્યુઅલ સહાયિત છંટકાવનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.