No campo do procesamento da chapa, o tratamento superficial non só afecta á aparencia do produto, senón que tamén está directamente relacionado coa súa durabilidade, funcionalidade e competitividade no mercado. Tanto se se aplica a equipos industriais, na fabricación de automóbiles ou en aparellos electrónicos, os procesos de tratamento de superficies de alta calidade poden mellorar significativamente a calidade do produto e o valor engadido. Os seguintes 10 consellos clave están deseñados para axudarche a optimizar o fluxo do proceso de tratamento de superficies de chapa metálica e axudarche a conseguir excelentes resultados de forma máis eficiente.
Consello 1: tratamento previo preciso
Antes de comezar calquera proceso de tratamento de superficies, un pretratamento completo da superficie é a base para garantir o efecto do tratamento posterior.
Eliminar o aceite da superficie, os óxidos e a ferruxe é a primeira tarefa. Podes usar desengraxantes ou removedores de óxido profesionais, combinados con remollo, pulverización ou limpeza manual.
Para a contaminación teimosa, pódese utilizar un moenda mecánica (como papel de lixa, moa, etc.).
Preste atención ao operar:controlar a forza para evitar danar a superficie do substrato, especialmente para pezas de chapa máis finas.
Suxestións de mellora: use equipos de pretratamento automatizados (como sistemas de pulverización) para garantir a eficiencia e consistencia do procesamento, especialmente na produción en masa.
Consello 2: elixe o material de revestimento correcto
Os diferentes escenarios de uso teñen diferentes requisitos para os materiais de revestimento das pezas de chapa metálica:
Ambiente exterior: Recoméndase utilizar un revestimento con alta resistencia á intemperie, como un revestimento de fluorocarbono ou un revestimento acrílico.
Pezas de alta fricción: prefírese o revestimento de poliuretano ou o revestimento de cerámica para aumentar a resistencia ao desgaste.
Ao mesmo tempo, tamén se debe prestar atención á adhesión do revestimento, que se pode mellorar coa imprimación. Para escenarios de demanda especiais (como superficies antibacterianas ou illantes), pódense considerar revestimentos funcionais.
Consellos:O respeto ao medio ambiente e o baixo contido de VOC (compostos orgánicos volátiles) dos materiais de revestimento están a converterse nunha tendencia do mercado, e pódense preferir os revestimentos verdes e respectuosos co medio ambiente.
Consello 3: Optimice os parámetros do proceso de pulverización
Os parámetros do proceso de pulverización determinan directamente a calidade e o aspecto do revestimento:
Distancia da pistola de pulverización: debe manterse entre 15-25 cm para evitar flacidez ou partículas grosas.
Presión de pulverización: Recoméndase estar entre 0,3-0,6 MPa para garantir unha atomización uniforme da pintura.
Velocidade e ángulo de pulverización: para pezas de traballo con formas complexas, axuste o ángulo da pistola de pulverización para garantir unha cobertura uniforme do revestimento nos bordos e ranuras.
Suxestións de mellora:Realiza experimentos de revestimento de mostra durante a fase de verificación do proceso para optimizar a configuración dos parámetros e garantir a estabilidade na produción a gran escala.
Consello 4: use a tecnoloxía de pulverización electrostática
A pulverización electrostática converteuse na primeira opción para o tratamento de superficie moderno debido á súa alta taxa de adhesión e uniformidade:
O efecto de conexión a terra é a clave para a calidade da pulverización e débese utilizar equipos profesionais de conexión a terra para garantir un campo eléctrico estable.
Axuste a tensión electrostática segundo a complexidade da chapa, xeralmente controlada entre 50-80 KV.
Para pezas complexas con buratos cegos ou cavidades internas, pódese utilizar un sistema de pistola dual ou pulverización manual asistida para evitar áreas débiles do revestimento causadas polo efecto de apantallamento do campo eléctrico.
Consello 5: o tratamento de fosfatación mellora o rendemento anticorrosión
O tratamento de fosfatación non só pode mellorar a resistencia á corrosión do substrato, senón tamén mellorar a adhesión dos revestimentos posteriores:
Control de temperatura: a temperatura de fosfatado recomendada para o aceiro está entre 50-70 ℃. Demasiado alto ou demasiado baixo afectará á uniformidade da película de fosfatación.
Axuste do tempo: xeralmente 3-10 minutos, axustado segundo os requisitos do material e do proceso.
Suxestión de actualización: use a tecnoloxía de fosfatado a baixa temperatura para reducir o consumo de enerxía e combínase cunha solución de fosfatado ecolóxica para reducir a presión do tratamento de augas residuais industriais.
Consello 6: domina os puntos fundamentais do proceso de galvanoplastia
A galvanoplastia pode proporcionar excelentes propiedades decorativas e protectoras, pero require un control de alta precisión do proceso:
A densidade de corrente e a temperatura deben coincidir estrictamente. Por exemplo, ao galvanizar, a temperatura debe estar entre 20-30 ℃ e a densidade de corrente debe manterse en 2-4 A/dm².
A concentración de aditivos na solución de galvanoplastia debe controlarse regularmente para garantir a suavidade e densidade do revestimento.
Nota: a limpeza despois da galvanoplastia é fundamental. A solución de galvanoplastia residual pode causar nebulización ou corrosión na superficie do revestimento.
Consello 7: anodizado (exclusivo para pezas de aluminio)
A anodización é o proceso principal para mellorar a resistencia á corrosión e o efecto decorativo das pezas de chapa de aluminio:
Recoméndase controlar a tensión a 10-20 V e o tempo de procesamento axústase segundo as necesidades (20-60 minutos).
O tingimento e o selado despois da oxidación son pasos clave para mellorar a capacidade antioxidante e a durabilidade da cor.
Tecnoloxía avanzada: use a tecnoloxía de oxidación de micro-arco (MAO) para mellorar aínda máis a dureza e a resistencia ao desgaste da película de óxido.
Consello 8: moenda e pulido de superficies para mellorar a precisión
O tratamento superficial de alta calidade é inseparable do esmerilado e o pulido:
Selección de papel de lixa: de grueso a fino, paso a paso, por exemplo, primeiro use 320#, despois transmítese a 800# ou unha malla superior.
Funcionamento consistente: a dirección de moenda debe ser consistente para evitar arañazos cruzados que afecten o aspecto.
Para pezas de traballo con altos requisitos de brillo, pódese usar pulido con espello, combinado con pasta de pulir ou pasta de óxido de cromo para mellorar o efecto.
Consello 9: Fortalece a inspección de calidade e o control do proceso
A estabilidade da calidade do tratamento de superficie é inseparable da inspección e control:
Medidor de espesor de revestimento: detecta o espesor de revestimento.
Proba de adhesión: como proba de corte transversal ou de arranque, para verificar se o revestimento é firme.
Proba de pulverización de sal: para avaliar a resistencia á corrosión.
Suxestións de mellora: introducindo equipos de proba automatizados, garantir a eficiencia das probas e combinar a análise de datos para optimizar os procesos en tempo real.
Consello 10: aprendizaxe continua e innovación tecnolóxica
A tecnoloxía de tratamento de superficies está cambiando cada día que pasa, e para manter o liderado tecnolóxico é necesario:
Preste atención ás tendencias da industria: aprende as últimas tendencias do proceso participando en exposicións e seminarios.
Investimento en I+D en tecnoloxía: introducir equipos intelixentes e novos materiais respectuosos co medio ambiente para mellorar a eficiencia e o nivel de protección ambiental.
Por exemplo, as tecnoloxías emerxentes como os nano revestimentos e a pulverización de plasma estanse promovendo progresivamente, proporcionando máis posibilidades para o campo do tratamento de superficies.
Hora de publicación: Dec-06-2024