En el campo del procesamiento de chapa, el tratamiento de la superficie no solo afecta la apariencia del producto, sino que también está directamente relacionado con su durabilidad, funcionalidad y competitividad del mercado. Ya sea que se aplique a equipos industriales, fabricación de automóviles o electrodomésticos, los procesos de tratamiento de superficie de alta calidad pueden mejorar significativamente la calidad del producto y el valor agregado. Los siguientes 10 consejos clave están diseñados para ayudarlo a optimizar el flujo de proceso del tratamiento de la superficie de la lámina y ayudar a lograr excelentes resultados de manera más eficiente.
Consejo 1: pretratamiento preciso
Antes de que comience cualquier proceso de tratamiento de superficie, el pretratamiento de superficie completo es la base para garantizar el efecto del tratamiento posterior.
Eliminar el aceite superficial, los óxidos y el óxido es la primera tarea. Puede usar desgrasadores profesionales o removedores de óxido, combinados con remojo, pulverización o limpieza manual.
Para la contaminación obstinada, se puede usar la molienda mecánica (como papel de lija, rueda de molienda, etc.).
Presta atención cuando funcione:Controle la fuerza para evitar dañar la superficie del sustrato, especialmente para las piezas de chapa más delgadas.
Sugerencias de mejora: use equipos de pretratamiento automatizados (como los sistemas de pulverización) para garantizar la eficiencia y la consistencia del procesamiento, especialmente en la producción en masa.
Consejo 2: elija el material de recubrimiento correcto
Los diferentes escenarios de uso tienen diferentes requisitos para los materiales de recubrimiento de las piezas de chapa:
Ambiente exterior: se recomienda utilizar un recubrimiento con resistencia al máximo, como recubrimiento de fluorocarbono o recubrimiento acrílico.
Piezas de alta fricción: se prefiere el recubrimiento de poliuretano o el recubrimiento de cerámica para aumentar la resistencia al desgaste.
Al mismo tiempo, también se debe prestar atención a la adhesión del recubrimiento, que puede mejorarse mediante la imprimación. Para escenarios especiales de demanda (como superficies antibacterianas o aislantes), se pueden considerar recubrimientos funcionales.
Consejos:La amabilidad ambiental y el bajo contenido de VOC (compuesto orgánico volátil) de los materiales de recubrimiento se están convirtiendo en una tendencia del mercado, y se pueden preferir recubrimientos verdes y ecológicos.
Consejo 3: Optimizar los parámetros del proceso de pulverización
Los parámetros del proceso de pulverización determinan directamente la calidad y la apariencia del recubrimiento:
Distancia de la pistola de pulverización: debe mantenerse entre 15-25 cm para evitar partículas de flacidez o gruesas.
Presión de pulverización: se recomienda estar entre 0.3-0.6 MPa para garantizar una atomización uniforme de la pintura.
Velocidad y ángulo de pulverización: para piezas de trabajo con formas complejas, ajuste el ángulo de la pistola de pulverización para garantizar una cobertura de recubrimiento uniforme en los bordes y ranuras.
Sugerencias de mejora:Realice experimentos de recubrimiento de muestra durante la fase de verificación del proceso para optimizar la configuración de los parámetros y garantizar la estabilidad en la producción a gran escala.
Consejo 4: Use la tecnología de pulverización electrostática
La pulverización electrostática se ha convertido en la primera opción para el tratamiento de superficie moderno debido a su alta tasa de adhesión y uniformidad:
El efecto de conexión a tierra es la clave para la calidad de la pulverización, y se debe utilizar equipos de conexión a tierra profesionales para garantizar un campo eléctrico estable.
Ajuste el voltaje electrostático de acuerdo con la complejidad de la chapa, generalmente controlada entre 50-80 kV.
Para piezas de trabajo complejas con agujeros ciegos o cavidades internas, se puede usar un sistema de doble pistola o pulverización asistida manual para evitar áreas débiles del recubrimiento causada por el efecto de blindaje de campo eléctrico.
Consejo 5: El tratamiento con fosfación mejora el rendimiento anticorrosión
El tratamiento con fosfación no solo puede mejorar la resistencia a la corrosión del sustrato, sino también mejorar la adhesión de recubrimientos posteriores:
Control de temperatura: la temperatura de fosfación recomendada para el acero es entre 50-70 ℃. Demasiado alto o demasiado bajo afectará la uniformidad de la película de fosfación.
Configuración de tiempo: Generalmente 3-10 minutos, ajustado según los requisitos de material y proceso.
Sugerencia de actualización: use tecnología de fosfación a baja temperatura para reducir el consumo de energía y se combina con una solución de fosfación ecológica para reducir la presión del tratamiento industrial de aguas residuales.
Consejo 6: Dominar los puntos centrales del proceso de electro Explatación
La electroplatación puede proporcionar excelentes propiedades decorativas y protectoras, pero requiere un control de alta precisión del proceso:
La densidad de corriente y la temperatura deben coincidir estrictamente. Por ejemplo, cuando se galvanizan, la temperatura debe estar entre 20-30 ℃ y la densidad de corriente debe mantenerse a 2-4 A/DM².
La concentración de aditivos en la solución de electroplatación debe controlarse regularmente para garantizar la suavidad y la densidad del recubrimiento.
Nota: La limpieza después de la electroplatación es crucial. La solución de electroplatación residual puede causar nebulización o corrosión en la superficie del recubrimiento.
Consejo 7: Anodizante (exclusivo para piezas de aluminio)
La anodización es el proceso central para mejorar la resistencia a la corrosión y el efecto decorativo de las piezas de aluminio metal:
Se recomienda controlar el voltaje a las 10-20 V, y el tiempo de procesamiento se ajusta según las necesidades (20-60 minutos).
El teñido y el sellado después de la oxidación son pasos clave para mejorar la capacidad antioxidante y la durabilidad del color.
Tecnología avanzada: use la tecnología de oxidación de micro arco (MAO) para mejorar aún más la dureza y la resistencia al desgaste de la película de óxido.
Consejo 8: Molilla de superficie y pulido para mejorar la precisión
El tratamiento de superficie de alta calidad es inseparable de la molienda y el pulido:
Selección de papel de lija: de grueso a fino, paso a paso, por ejemplo, primero use 320#, luego pase a 800# o una malla más alta.
Operación constante: la dirección de molienda debe ser consistente para evitar rasguños cruzados que afectan la apariencia.
Para las piezas de trabajo con altos requisitos de brillo, se puede usar pulido de espejo, combinado con pasta de pulido o pasta de óxido de cromo para mejorar el efecto.
Consejo 9: Fortalecer la inspección de calidad y el control de procesos
La estabilidad de la calidad del tratamiento de superficie es inseparable de la inspección y el control:
Calibre de espesor de recubrimiento: detectar el grosor de recubrimiento.
Prueba de adhesión: como la prueba transversal o de extracción, para verificar si el recubrimiento es firme.
Prueba de pulverización de sal: evaluar la resistencia a la corrosión.
Sugerencias de mejora: al introducir equipos de prueba automatizados, garantizar la eficiencia de las pruebas y combinar el análisis de datos para la optimización del proceso en tiempo real.
Consejo 10: Aprendizaje continuo e innovación tecnológica
La tecnología de tratamiento de superficie está cambiando con cada día que pasa, y mantener el liderazgo tecnológico requiere:
Preste atención a las tendencias de la industria: comprenda las últimas tendencias del proceso participando en exposiciones y seminarios.
Inversión en I + D tecnológica: introduzca equipos inteligentes y nuevos materiales ecológicos para mejorar la eficiencia y el nivel de protección del medio ambiente.
Por ejemplo, las tecnologías emergentes como los recubrimientos nano y la pulverización de plasma se promueven gradualmente, proporcionando más posibilidades para el campo del tratamiento de superficie.
Tiempo de publicación: Dic-06-2024