Im Bereich der Blechbearbeitung beeinflusst die Oberflächenbehandlung nicht nur das Erscheinungsbild des Produkts, sondern steht auch in direktem Zusammenhang mit seiner Haltbarkeit, Funktionalität und Wettbewerbsfähigkeit am Markt. Ob bei Industrieanlagen, im Automobilbau oder bei elektronischen Geräten: Hochwertige Oberflächenbehandlungsprozesse können die Produktqualität und den Mehrwert deutlich verbessern. Die folgenden 10 wichtigen Tipps sollen Ihnen dabei helfen, den Prozessablauf der Blechoberflächenbehandlung zu optimieren und effizienter zu hervorragenden Ergebnissen zu gelangen.
Tipp 1: Genaue Vorbehandlung
Bevor mit der Oberflächenbehandlung begonnen wird, ist eine gründliche Oberflächenvorbehandlung die Grundlage für die Sicherstellung der Wirkung der Folgebehandlung.
Die erste Aufgabe besteht darin, Oberflächenöl, Oxide und Rost zu entfernen. Sie können professionelle Entfetter oder Rostlöser verwenden, kombiniert mit Einweichen, Sprühen oder manuellem Abwischen.
Bei hartnäckigen Verschmutzungen kann mechanisches Schleifen (z. B. Schleifpapier, Schleifscheibe etc.) eingesetzt werden.
Achten Sie beim Betrieb darauf:Kontrollieren Sie die Kraft, um eine Beschädigung der Substratoberfläche zu vermeiden, insbesondere bei dünneren Blechteilen.
Verbesserungsvorschläge: Verwenden Sie automatisierte Vorbehandlungsgeräte (z. B. Sprühsysteme), um die Verarbeitungseffizienz und -konsistenz sicherzustellen, insbesondere in der Massenproduktion.
Tipp 2: Wählen Sie das richtige Beschichtungsmaterial
Unterschiedliche Einsatzszenarien stellen unterschiedliche Anforderungen an die Beschichtungsmaterialien von Blechteilen:
Außenumgebung: Es wird empfohlen, eine Beschichtung mit hoher Wetterbeständigkeit zu verwenden, z. B. eine Fluorkohlenstoffbeschichtung oder eine Acrylbeschichtung.
Teile mit hoher Reibung: Zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit wird eine Polyurethan- oder Keramikbeschichtung bevorzugt.
Gleichzeitig sollte auch auf die Haftung der Beschichtung geachtet werden, die durch Primer verbessert werden kann. Für besondere Anforderungsszenarien (z. B. antibakterielle oder isolierende Oberflächen) kommen funktionelle Beschichtungen in Betracht.
Tipps:Die Umweltfreundlichkeit und der niedrige VOC-Gehalt (flüchtige organische Verbindungen) von Beschichtungsmaterialien werden zum Markttrend, und grüne und umweltfreundliche Beschichtungen können bevorzugt werden.
Tipp 3: Spritzprozessparameter optimieren
Die Parameter des Spritzprozesses bestimmen direkt die Qualität und das Aussehen der Beschichtung:
Spritzpistolenabstand: Er sollte zwischen 15 und 25 cm liegen, um ein Durchhängen oder grobe Partikel zu vermeiden.
Sprühdruck: Es wird empfohlen, zwischen 0,3 und 0,6 MPa zu liegen, um eine gleichmäßige Zerstäubung der Farbe zu gewährleisten.
Spritzgeschwindigkeit und -winkel: Passen Sie bei Werkstücken mit komplexen Formen den Winkel der Spritzpistole an, um eine gleichmäßige Beschichtung der Kanten und Rillen zu gewährleisten.
Verbesserungsvorschläge:Führen Sie während der Prozessüberprüfungsphase Probebeschichtungsexperimente durch, um die Parametereinstellungen zu optimieren und die Stabilität in der Großserienproduktion sicherzustellen.
Tipp 4: Nutzen Sie die elektrostatische Sprühtechnik
Das elektrostatische Sprühen ist aufgrund seiner hohen Haftungsrate und Gleichmäßigkeit zur ersten Wahl für die moderne Oberflächenbehandlung geworden:
Der Erdungseffekt ist der Schlüssel zur Qualität des Sprühens. Um ein stabiles elektrisches Feld zu gewährleisten, sollten professionelle Erdungsgeräte verwendet werden.
Passen Sie die elektrostatische Spannung entsprechend der Komplexität des Blechs an und liegen Sie im Allgemeinen zwischen 50 und 80 KV.
Bei komplexen Werkstücken mit Sacklöchern oder inneren Hohlräumen kann ein Doppelpistolensystem oder manuell unterstütztes Sprühen verwendet werden, um schwache Bereiche der Beschichtung zu vermeiden, die durch die Abschirmwirkung des elektrischen Feldes verursacht werden.
Tipp 5: Eine Phosphatierungsbehandlung verbessert die Korrosionsschutzleistung
Eine Phosphatierungsbehandlung kann nicht nur die Korrosionsbeständigkeit des Untergrundes verbessern, sondern auch die Haftung nachfolgender Beschichtungen verbessern:
Temperaturkontrolle: Die empfohlene Phosphatierungstemperatur für Stahl liegt zwischen 50 und 70 °C. Zu hoch oder zu niedrig beeinträchtigt die Gleichmäßigkeit des Phosphatierungsfilms.
Zeiteinstellung: Im Allgemeinen 3–10 Minuten, je nach Material- und Prozessanforderungen angepasst.
Upgrade-Vorschlag: Verwenden Sie die Niedertemperatur-Phosphatierungstechnologie, um den Energieverbrauch zu senken, und kombinieren Sie sie mit einer umweltfreundlichen Phosphatierungslösung, um den Druck der industriellen Abwasserbehandlung zu verringern.
Tipp 6: Beherrschen Sie die Kernpunkte des Galvanikprozesses
Galvanisieren kann hervorragende dekorative und schützende Eigenschaften bieten, erfordert jedoch eine hochpräzise Steuerung des Prozesses:
Stromdichte und Temperatur müssen genau aufeinander abgestimmt sein. Beispielsweise sollte beim Verzinken die Temperatur zwischen 20 und 30 °C liegen und die Stromdichte bei 2 bis 4 A/dm² gehalten werden.
Die Konzentration der Zusatzstoffe in der Galvanisierungslösung sollte regelmäßig überwacht werden, um die Glätte und Dichte der Beschichtung sicherzustellen.
Hinweis: Die Reinigung nach dem Galvanisieren ist von entscheidender Bedeutung. Rückstände der Galvanisierungslösung können zu Beschlagen oder Korrosion auf der Oberfläche der Beschichtung führen.
Tipp 7: Eloxieren (ausschließlich für Aluminiumteile)
Das Eloxieren ist der Kernprozess zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit und dekorativen Wirkung von Aluminiumblechteilen:
Es wird empfohlen, die Spannung auf 10–20 V zu regeln und die Verarbeitungszeit je nach Bedarf anzupassen (20–60 Minuten).
Das Färben und Versiegeln nach der Oxidation sind wichtige Schritte zur Verbesserung der antioxidativen Kapazität und der Farbbeständigkeit.
Fortschrittliche Technologie: Nutzen Sie die Micro-Arc-Oxidation (MAO)-Technologie, um die Härte und Verschleißfestigkeit des Oxidfilms weiter zu verbessern.
Tipp 8: Oberflächenschleifen und Polieren zur Verbesserung der Präzision
Eine hochwertige Oberflächenbearbeitung ist untrennbar mit Schleifen und Polieren verbunden:
Auswahl des Schleifpapiers: Von grob zu fein, Schritt für Schritt, zum Beispiel zuerst 320#, dann Übergang zu 800# oder höher.
Konsistenter Betrieb: Die Schleifrichtung muss konsistent sein, um Querkratzer zu vermeiden, die das Erscheinungsbild beeinträchtigen.
Bei Werkstücken mit hohen Glanzanforderungen kann Spiegelpolieren in Kombination mit Polierpaste oder Chromoxidpaste zur Verbesserung des Effekts eingesetzt werden.
Tipp 9: Qualitätsprüfung und Prozesskontrolle stärken
Die Stabilität der Oberflächenbehandlungsqualität ist untrennbar mit Inspektion und Kontrolle verbunden:
Schichtdickenmessgerät: Schichtdicke erkennen.
Haftungstest: z. B. Kreuzschnitt- oder Abziehtest, um zu überprüfen, ob die Beschichtung fest ist.
Salzsprühtest: zur Bewertung der Korrosionsbeständigkeit.
Verbesserungsvorschläge: Stellen Sie durch die Einführung automatisierter Testgeräte die Effizienz der Tests sicher und kombinieren Sie Datenanalysen für eine Prozessoptimierung in Echtzeit.
Tipp 10: Kontinuierliches Lernen und technologische Innovation
Die Oberflächenbehandlungstechnologie verändert sich mit jedem Tag, und um die Technologieführerschaft zu behaupten, ist Folgendes erforderlich:
Achten Sie auf Branchentrends: Informieren Sie sich über die neuesten Prozesstrends, indem Sie an Ausstellungen und Seminaren teilnehmen.
Investitionen in Technologie-F&E: Einführung intelligenter Geräte und neuer umweltfreundlicher Materialien zur Verbesserung der Effizienz und des Umweltschutzniveaus.
Beispielsweise werden aufkommende Technologien wie Nanobeschichtungen und Plasmaspritzen nach und nach gefördert, was mehr Möglichkeiten für den Bereich der Oberflächenbehandlung bietet.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 06.12.2024